Kunststoffe sind als Verpackungsmaterial, Isolierungen, Werkstoff für unterschiedlichste Maschinen und Geräte sowie als Beschichtungsstoff weit verbreitet. Leider breiten sie sich auch immer mehr in der Umwelt aus. Abhilfe kann das Recycling von Kunststoff schaffen. Allerdings ist nicht alles, was an Kunststoffrecycling in der Chemie möglich ist, auch umweltfreundlich. Die Möglichkeiten der Kunststoffverwertung reichen von der werkstofflichen Wiederverwendung über die rohstoffliche Aufbereitung bis hin zur energetischen Nutzung. Hier erhalten Sie einen Überblick über chemische Verfahren, mit denen sich Kunststoffabfälle verwerten lassen.

Beschaffenheit der Kunststoffabfälle und Grad der Vermischung

Die Auswahl von Recyclingverfahren im Rahmen des Kunststoffrecyclings hängt von der Beschaffenheit der Materialien und vom Grad der Vermischung der unterschiedlichen Wertstoffe ab. Bei der Beschaffenheit unterscheiden sich Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere voneinander. Thermoplaste (z. B. PVC, Polyethylen, Polypropylen) werden beim Erhitzen weich. So lassen sie sich leicht in eine neue Form pressen und nach dem Erkalten wiederverwenden.

Um sie zu recyceln, können die chemischen Verbindungen in den Makromolekülen aufgelöst werden (Solvolyse). Elastomere verhalten sich wie Gummi. Auch sie zersetzen sich bei hohen Temperaturen. Eine Verwertung ist außerdem nach dem Zerkleinern beispielsweise als Füllstoff in Bitumen möglich.

Der Grad der Vermischung entscheidet über zusätzliche Arbeitsschritte beim Kunststoffrecycling. Am leichtesten lassen sich sortenreine Kunststoffabfälle verwerten. Sind unterschiedliche Kunststoffarten miteinander vermischt, mit anderen Werkstoffen verbunden oder verschmutzt, ist die Wiederverwertung meist nur nach aufwändigen Trenn- und Sortierprozessen möglich. Das trifft vor allem auf gesammelte Verpackungsabfälle, Verbundwerkstoffe und beschichtete Bauteile zu. Die Oberflächentechnik verbessert die Gebrauchseigenschaften von Kunststoffteilen häufig durch Beschichtungen, die das Recycling von Kunststoff stören und deshalb zuvor entfernt werden müssen.

Möglichkeiten der Kunststoffverwertung im Überblick

Für die Verwertung von Kunststoffen stehen für eine nachhaltige Chemie werkstoffliche, rohstoffliche und energetische Verfahren zur Verfügung. Beim werkstofflichen Recycling bleibt das Material erhalten. Die Wertstoffe werden durch trocken- und nasschemische oder lösemittelbasierte Aufbereitung auf einen erneuten Einsatz vorbereitet. Die genutzten Prozesse sind vorwiegend mechanisch-physikalischer Natur. Die Chemie kommt bei der rohstofflichen Kunststoffverwertung zum Einsatz. Ziel ist die Umwandlung von Kunststoff in einen Rohstoff, der zu den gleichen oder neuen Materialien weiterverarbeitet werden kann. Die energetische Verwertung gehört nicht zum Kunststoffrecycling in der Chemie, weil die Stoffe zur Energiegewinnung verbrannt werden. Dennoch bildet sie eine der Möglichkeiten der Kunststoffverwertung, wenn weder werkstoffliches noch rohstoffliches Recycling wirtschaftlich sinnvoll umsetzbar sind.

Welche dieser Möglichkeiten der Kunststoffverwertung im Einzelfall zum Tragen kommt, hängt von mehreren Faktoren ab: der Kunststoffart, dem Reinheitsgrad des Materials, der verfügbaren Menge und den wirtschaftlichen Rahmenbedingungen. Das Ziel einer funktionierenden Kreislaufwirtschaft ist es, möglichst viele Kunststoffe auf der höchsten Verwertungsstufe zu halten und den Anteil der energetischen Nutzung zu minimieren.

Chemische Kunststoffrecycling-Verfahren

Zum chemischen Kunststoffrecycling zählen die Verölung, die Solvolyse, die Vergasung und die Pyrolyse. Diesen Prozessen geht häufig eine Vorbehandlung voraus, bei der störende Stoffe von den Kunststoffen getrennt werden.

Beispiele dafür sind die Trennung von Verbundmaterialien (Getränkekartons, beschichtete Folien) und das Entschichten von Kunststoffoberflächen. Für die Entlackung gibt es nachhaltige Produkte. Die bei diesen Vorbereitungsschritten anfallenden Reststoffe lassen sich ihrerseits durch geeignete Verfahren der Wertstoffaufbereitung zurückgewinnen, sodass auch die Vorstufen des Kunststoffrecyclings zur Ressourcenschonung beitragen.

Verölung

Bei diesem Recyclingverfahren wandeln sich Kunststoffe durch thermische oder katalytische Reaktionen in ölige Flüssigkeiten um. Das setzt voraus, dass die Kunststoffabfälle möglichst sortenrein getrennt sind. Der Prozess läuft in einem Rührkesselbehälter bei Temperaturen bis 400 °C ab. Bei diesen Temperaturen verflüssigen sich die Kunststoffabfälle.

Außerdem entstehen gasförmige Nebenprodukte und wachsartige Rückstände, die von der Flüssigkeit abgetrennt werden. Nach der Verflüssigung wird das Ölgemisch gereinigt und destilliert. Für die anschließende Trennung der einzelnen Ölfraktionen kommt häufig die Fraktionierung zum Einsatz. Das gewonnene Öl kann als Dieselkraftstoff eingesetzt oder als Grundstoff in der Chemie weiterverarbeitet werden.

Solvolyse

Die Solvolyse ist ein chemisches Verfahren, bei dem spezielle Lösungsmittel die chemischen Bindungen der Polymerketten, aus denen die Kunststoffe bestehen, zerstören. Je nach eingesetztem Material wird der Vorgang durch erhöhte Temperaturen unterstützt.

Das Lösungsmittel wird in der Regel im Kreislauf geführt. Aus den Grundbausteinen lassen sich je nach eingesetztem Abfallstoff wertvolle Grundstoffe zurückgewinnen.

Vergasung

Die Vergasung von Kunststoff erfolgt bei Temperaturen bis zu 1.600 °C und bis zu 150 bar unter geringfügiger Sauerstoffzufuhr. Der Sauerstoff reicht für die Verbrennung des Gases nicht aus, er dient lediglich als Reaktionspartner für den Kohlenstoff. Es entsteht ein Gemisch aus Kohlenstoffmonoxid und Wasserstoff, das vor der Weiterverarbeitung von Nebenprodukten getrennt werden muss. Aus diesem Synthesegas kann die Chemie Grundstoffe für unterschiedliche Produkte herstellen. Ein Endprodukt ist beispielsweise GTL-Öl, das in vielen Erzeugnissen für die Oberflächentechnik eingesetzt wird.

Pyrolyse

Die Pyrolyse ist ein Verfahren zur rohstofflichen Verwertung von Kunststoffen, bei dem sich die Abfälle unter komplettem Luftabschluss bei Temperaturen zwischen 150 und 700 °C thermisch zersetzen. Das älteste Beispiel für diesen Prozess ist die Holzkohlegewinnung in Kohlenmeilern. Bei der Pyrolyse entstehen feste, flüssige und gasförmige Produkte, die zu chemischen Grundstoffen weiterverarbeitet werden.

Kunststoffrecycling und Oberflächentechnik

Die Verwertung von Kunststoffen steht in engem Zusammenhang mit der Oberflächentechnik. Viele Kunststoffbauteile — etwa Stoßfänger, Gehäuse oder Verkleidungen — tragen Lackierungen oder funktionale Beschichtungen, die vor dem Recycling entfernt werden müssen. Ohne eine sorgfältige Entschichtung gelangen Fremdstoffpartikel in das Rezyklat und mindern dessen Qualität erheblich. Gerade im Automobilbereich, wo große Mengen gleichartiger Kunststoffteile anfallen, ist die fachgerechte Vorbehandlung durch Entlackung eine Voraussetzung für hochwertiges Kunststoffrecycling.

Gleichzeitig profitiert die Oberflächentechnik selbst von den Fortschritten bei der Verwertung von Kunststoffen in der Chemie. Aus der Vergasung gewonnenes Synthesegas dient als Ausgangsstoff für GTL-Öle, die wiederum in Kühlschmierstoffen und anderen Prozessmedien zum Einsatz kommen. Und die bei der Lackierung anfallenden Lackkoagulate, die Kunststoffbestandteile enthalten, lassen sich über spezialisierte Aufbereitungsverfahren wie das Resolve-T-Verfahren in verwertbare Rohstoffe umwandeln. So greifen Kunststoffrecycling und Oberflächentechnik an mehreren Stellen ineinander.

Vergleich der Recyclingverfahren

Das chemische Kunststoffrecycling ist mit einem hohen Aufwand an Energie und vorbereitenden sowie nachfolgenden Prozessschritten verbunden, bei denen zusätzliche Hilfsstoffe benötigt werden. Der Wiederverwertung durch stoffliches Recycling gebührt deshalb der Vorrang. Die Wertstoffe werden dabei ohne chemische Veränderungen erneut eingesetzt. Ist dies nicht möglich, erweist sich die energetische Verwertung oft als nachhaltiger. Unter bestimmten Bedingungen sind chemische Recyclingverfahren dennoch vorteilhaft. Sie erlauben das Ausschleusen von Schadstoffen aus dem Stoffkreislauf und können der Chemieindustrie wertvolle Rohstoffe liefern.

Letzteres ist besonders dann der Fall, wenn größere Mengen homogener Kunststoffabfälle aus einem oder ähnlich beschaffenen Materialien verfügbar sind. Die Forschung arbeitet intensiv an der Verbesserung der Verfahren zum Kunststoffrecycling. Dadurch wird diese Form der Kunststoffverwertung in Zukunft langsam immer mehr Raum gewinnen. Langfristig werden sich die verschiedenen Möglichkeiten der Kunststoffverwertung ergänzen: werkstoffliches Recycling für sortenreine Ströme, chemisches Recycling für verunreinigte oder vermischte Abfälle und energetische Nutzung als letzte Option. Entscheidend ist, dass jede Stufe der Verwertung von Kunststoffen so effizient wie möglich gestaltet wird, um den Einsatz fossiler Primärrohstoffe zu reduzieren und die Umweltbelastung zu minimieren.

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Viele Unternehmen der Oberflächentechnik blicken mit Sorge auf ein mögliches PFAS-Verbot im Jahr 2027

Bis zu einem Gesetzesvorschlag dürften aber noch einige Monate vergehen. Nach Angaben der europäischen Chemieagentur ECHA werden die erforderlichen Studienergebnisse zum Jahresende vorliegen. Erst danach kann die EU-Kommission offiziell ein PFAS-Verbot im Rahmen von REACH vorschlagen und darüber beraten. Ob das PFAS-Verbot tatsächlich 2027 in Kraft tritt, ist ungewiss. Sicher ist, dass es früher oder später kommen wird. Umso wichtiger ist es für Unternehmen der Oberflächentechnik, sich schon jetzt um Alternativen für die Metallbeschichtung und andere Verfahren zu kümmern.

Was sind PFAS und warum wird über ein EU-Verbot diskutiert?

Unter der Abkürzung PFAS werden perfluorierte Alkylsubstanzen und polyfluorierte Alkylsubstanzen zusammengefasst. Diese sogenannten Ewigkeitschemikalien sind extrem langlebig. Weder Sonnenlicht noch Mikroorganismen können sie zerstören. Sie reichern sich in Böden, Gewässern, Tieren und Pflanzen an und gelangen über die Nahrungskette in den menschlichen Körper.

Das PFAS-Verbot 2027 ist ein Thema, weil viele PFAS-Verbindungen als gesundheitsschädlich eingeordnet werden. Wissenschaftler vermuten, dass sie das Hormonsystem beeinflussen und das Krebsrisiko erhöhen können. Die PFAS-Untergruppe PFOS ist deshalb bereits seit 2006 weitgehend verboten, eine weitere namens PFOA seit Juli 2020. Im Februar 2023 hat die ECHA vorgeschlagen, auch perfluorierte Alkylsubstanzen und polyfluorierte Alkylsubstanzen so stark zu reglementieren, dass dies letztlich einem PFAS-Verbot gleichkommt. Ausnahmeregelungen werden nur dort gelten, wo es keine Alternativen gibt.

Welche Bereiche der Oberflächentechnik sind von einem PFAS-Verbot betroffen?

Perfluorierte Alkylsubstanzen und polyfluorierte Alkylsubstanzen werden vor allem für ihre chemische und thermische Stabilität und ihre wasser-, fett- und schmutzabweisenden Eigenschaften geschätzt. Oft dienen sie als Additive, um Oberflächen hydrophob oder oleophob zu machen, insbesondere bei der technischen Beschichtung. Ein PFAS-Verbot im Jahr 2027 beträfe unter anderem folgende Bereiche:

Vorbehandlung und Aktivierung

Bei der Oberflächenvorbehandlung ermöglichen PFAS-Netzmittel eine gleichmäßige Benetzung komplexer Geometrien. Auch hier kommt die Sprühnebelunterdrückung zum Tragen, da Beizlösungen bei hohen Temperaturen und intensiver Bewegung Aerosole bilden können. PFAS-haltige Tenside helfen, diese Effekte zu kontrollieren, und unterstützen damit eine stabile Prozessführung.

Beschichtungstechnik

PFAS in Form von Additiven beeinflussen die Oberflächenenergie von Lack und technischer Beschichtung. Zudem ermöglichen sie hydrophobe und oleophobe Effekte. In bestimmten Spezialbeschichtungen, etwa für Elektronik oder Medizintechnik, tragen sie zur chemischen Beständigkeit und einer kontrollierten Oberflächenstruktur bei.

Funktionale Metallbeschichtungen

Bei der funktionalen Metallbeschichtung kommen PFAS vor allem dort zum Einsatz, wo Gleit-, Barriere- oder Antihafteigenschaften gefragt sind. Fluorpolymere wie Polytetrafluorethylen (PTFE) bilden robuste Schichten mit hoher chemischer Stabilität und geringer Reibung.

Galvanotechnik

In der Galvanik spielen PFAS seit vielen Jahren eine technische Rolle, vor allem in der Hartverchromung. Als Netzmittel-Bestandteil stabilisieren sie die Elektrolyte und verbessern die Benetzung. Indem sie die Oberflächenspannung der Bäder senken und die Aerosolbildung verhindern, tragen sie zur Sprühnebelunterdrückung in der Galvanik bei. In galvanischen Verfahren zur Metallbeschichtung unterstützen PFAS-basierte Hilfsstoffe die Prozessstabilität und die Oberflächenqualität.

Sprühnebelunterdrückung

Die Sprühnebelunterdrückung ist nicht nur in der Galvanik und der Vorbehandlung ein Thema. Auch in der Beschichtung selbst werden PFAS-haltige Tenside genutzt, um Aerosolbildung zu reduzieren und die Arbeitsplatzsicherheit zu verbessern. Durch die Absenkung der Oberflächenspannung verändern sie die Tropfenbildung, weshalb weniger Nebel entsteht.

Wie können Unternehmen einem PFAS-Verbot im Jahr 2027 zuvorkommen?

Am besten aufgestellt sind Unternehmen, die sich frühzeitig und systematisch auf das PFAS-Verbot vorbereiten. Behörden und Compliance-Berater schlagen hierzu folgende Schritte vor:

Vollständige Bestandsaufnahme der PFAS-Nutzung

Zunächst gilt es zu klären, an welchen Stellen PFAS in der Lieferkette, in Produkten und in Prozessen relevant sind. Je mehr über den tatsächlichen PFAS-Einsatz bekannt ist, desto besser lassen sich Probleme im Hinblick auf Versorgungsketten, Materialdegradation und regulatorische Nichteinhaltung bewerten und vermeiden. Wichtig ist, neben den Produkt-Risiken auch Produktionsabläufe, Instandhaltung und Arbeitsschutz im Blick zu haben. Dort können sich ebenfalls PFAS verstecken, beispielsweise hier:

• Dichtungen, Schläuche, Ventile und Membranen
• beschichtete Werkzeuge und Oberflächen
• Prozesschemikalien wie Netzmittel, Tenside, Emulgatoren
• hochtemperatur- oder chemikalienbeständige Schmierstoffe auf Fluorölbasis
• Filtermaterialien mit fluorierten Fasern
• Elektronikkomponenten in Maschinen (PFAS in Kabelisolierungen und Leiterplatten)
• Schutzkleidung mit wasser-, öl- und chemikalienabweisenden Eigenschaften
• Löschschäume (insbesondere ältere AFFF-Formulierungen)
• Schutzmatten, Dichtfolien und Barrieren auf PTFE- oder FKM-Basis

Vorausschauende Reaktion auf Berichtspflicht und PFAS-Beschränkung

Die PFAS-Vorschriften entwickeln sich stetig weiter. Bestimmte Substanzen unterliegen schon jetzt Gesetzen wie EU REACH, der Stockholm-Konvention zu persistenten organischen Schadstoffen (POPs) oder Kaliforniens Proposition 65. Während es wichtig ist, ein zukünftiges PFAS-Verbot zu beobachten, müssen Unternehmen sicherstellen, dass sie jede bereits geltende Verordnung in den für sie relevanten Märkten einhalten.

Frühzeitige Umgestaltung von Produkten und Prozessen

Sobald eine PFAS-Beschränkung oder ein PFAS-Verbot für Produkte vorliegt, bleibt nur noch eine Übergangsfrist, um nach Alternativen zu suchen. Unternehmen, die sich auf Ausnahmeregelungen vom EU-Verbot verlassen, gehen ein hohes Risiko ein. Wer den Neugestaltungsprozess frühzeitig beginnt, sichert sich technologische Handlungsfähigkeit und vermeidet kostspielige Ad-hoc-Entscheidungen kurz vor Ablauf der Übergangsfrist. Gleichzeitig entsteht Transparenz darüber, in welchen Bereichen Ausnahmeregelungen von einem potenziellen PFAS-Verbot im Jahr 2027 greifen, weil eine Substitution in absehbarer Zeit nicht möglich ist.

Alle PFAS in die Planung einbeziehen

Bestehende Vorschriften konzentrieren sich auf spezifische PFAS wie PFOS oder PFOA. Eine neue PFAS-Beschränkung oder ein neues PFAS-Verbot nehmen jedoch zunehmend sämtliche Ewigkeitschemikalien ins Visier. Unternehmen sollten darauf gefasst sein, dass ein zukünftiges EU-Verbot alle PFAS reguliert. Statt eine neue Verordnung nach der anderen abzuarbeiten, ist es sinnvoll, gleich einen großen Schritt in Richtung PFAS-Freiheit zu machen.

Versorgungsrisiken durch abgekündigte Chemikalien und Bauteile frühzeitig identifizieren

Wie lange es von einem PFAS-Verbot im Jahr 2027 bis zum Wegfall PFAS-haltiger Chemikalien dauert, ist offen. Viele Hersteller haben sich bereits entschieden, dem PFAS-Verbot zuvorzukommen und die Produktion solcher Substanzen schon vor Ablauf der zu erwartenden Übergangsfrist einzustellen. Unternehmen, die damit verbundene Risiken rechtzeitig erkennen und früh handeln, können sich einen Wettbewerbsvorteil sichern.

Mit vorausschauender Vorbereitung dem PFAS-Verbot gelassener entgegensehen

Bleibt festzustellen, dass die PFAS-Beschränkung im Rahmen von REACH und ein mögliches PFAS-Verbot im Jahr 2027 die Oberflächentechnik vor tiefgreifende Änderungen stellen. Die Verordnung der ECHA wird voraussichtlich enge Übergangsfristen vorsehen, die Unternehmen zu schneller Substitution und Anpassungen in Produktion und Lieferketten zwingen. Welche praktischen Auswirkungen solche regulatorischen Maßnahmen haben können, zeigt sich am Beispiel PFOS.

Wer Bestände, Prozesse und Alternativen schon vor einem etwaigen PFAS-Verbot im Jahr 2027 prüft und dokumentiert, reduziert kurzfristigen Anpassungsdruck und positioniert sich zugleich für langfristigen Erfolg.

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Kühlschmierstoffe (KSS) sind in der Metallbearbeitung unverzichtbar

Sie schmieren, kühlen, transportieren Späne ab und erhöhen damit sowohl die Effizienz als auch die Qualität der Bearbeitungsprozesse. Jedoch werden KSS bei der Nutzung nicht vollständig verbraucht. Mit der Zeit müssen sie ersetzt und der fachgerechten Kühlschmierstoff-Entsorgung zugeführt werden. Hierfür gelten in Deutschland klare Vorschriften.

Herausforderungen bei der Kühlschmierstoff-Entsorgung

Gebrauchte Kühlschmierstoffe werden als gefährliche Abfälle eingestuft. Besonders problematisch sind Emulsionen, die aus Wasser, Öl und verschiedenen Additiven bestehen und sich nur schwer trennen lassen. Bei unsachgemäßer Kühlschmierstoff-Entsorgung können Schadstoffe aus diesen KSS ganze Ökosysteme dauerhaft schädigen.

Entsorgungsnachweise sind verpflichtend

Unternehmen sind verpflichtet, die KSS-Entsorgung durch einen zertifizierten Fachbetrieb durchführen zu lassen und einen Entsorgungsnachweis zu erbringen. Verstöße können teuer werden und sogar strafrechtliche Konsequenzen nach sich ziehen. Hinzu kommen gesundheitliche Gefahren, da gebrauchte Kühlschmierstoffe häufig Bakterien oder Pilze enthalten, die Hautreizungen und Atemwegsbelastungen verursachen können.

Kühlschmierstoff-Entsorgung ist teuer

Auch aus wirtschaftlicher Sicht ist die Kühlschmierstoff-Entsorgung anspruchsvoll. Die fachgerechte Sammlung und Lagerung sowie der Transport sind kostenintensiv, insbesondere bei KSS mit kurzen Standzeiten, die häufige Wechsel erfordern. Betriebe benötigen getrennte Lagerbehälter, ausreichend Platz und eine funktionierende Logistik, um Altemulsion bis zur Abholung durch den Entsorgungsfachbetrieb sicher zwischenzulagern.

Die Kombination aus gefährlichen Inhaltsstoffen, strengen gesetzlichen Auflagen, hohem organisatorischem Aufwand und steigenden Kosten macht die Abfallentsorgung in der Metallbearbeitung, insbesondere die KSS-Entsorgung, zu einer besonderen Herausforderung. Sie erfordert eine klare Strategie und eine disziplinierte Umsetzung im Betriebsalltag.

Rechtliche Grundlagen und Umweltauflagen der Kühlschmierstoff-Entsorgung

Unternehmen, die gebrauchte Kühlschmierstoffe entsorgen wollen, müssen hierzulande strenge rechtliche Vorgaben beachten. Die folgenden Regelwerke stellen die wichtigsten gesetzlichen Grundlagen für die Kühlschmierstoff-Entsorgung dar. Je nach Einsatzgebiet können zusätzliche Vorschriften und Detailregelungen relevant sein.

• Kreislaufwirtschaftsgesetz (KrWG): regelt die Verantwortung der Abfallerzeuger und schreibt eine ordnungsgemäße, schadlose Entsorgung vor
• Abfallverzeichnis-Verordnung (AVV): Kühlschmierstoffe werden meist den gefährlichen Abfallschlüsseln 12 01 06* bis 12 01 10* zugeordnet
• Dokumentations- und Nachweispflicht: Unternehmen müssen die Entsorgung lückenlos dokumentieren und einen Entsorgungsnachweis über die Übergabe an den Entsorgungsfachbetrieb erbringen
• DGUV-Regel 109-003: schreibt im Arbeitsschutz die getrennte Sammlung von wassermischbaren und nichtwassermischbaren Kühlschmierstoffen sowie deren sichere Handhabung vor, um Beschäftigte vor Hautkontakt, Aerosolen und weiteren Gefährdungen zu schützen
• Wasserhaushaltsgesetz (WHG): verbietet, dass in Gewässer oder ins Abwasser Kühlschmierstoff unbehandelt eingeleitet wird, und verlangt eine fachgerechte Lagerung und Entsorgung

Hersteller entwickeln zunehmend biologisch abbaubare Kühlschmierstoffe, die weniger problematische Additive enthalten und die Umweltauflagen leichter erfüllen. Dennoch gilt Altemulsion rechtlich als gefährlicher Sonderabfall. KSS bedürfen somit immer einer fachgerechten Entsorgung einschließlich Entsorgungsnachweis, zumal sie im Betrieb oftmals kritische Substanzen aufnehmen.

Sonderabfall KSS: Typische Belastungen und Risiken für Umwelt

Altemulsion enthält eine Vielzahl heikler Inhaltsstoffe. Während des Einsatzes nimmt Kühlschmierstoff Metallabrieb, Salze, Ölbestandteile und Biozide auf, die eine große Umweltbelastung darstellen. Viele KSS werden in eine hohe Wassergefährdungsklasse eingestuft. Das bedeutet, dass bereits geringe Mengen genügen, um die ökologische Balance von Böden und Gewässern aus dem Gleichgewicht zu bringen.

Wassergefährdungsklasse

Die rechtliche Einordnung in eine bestimmte Wassergefährdungsklasse wirkt sich direkt auf die Anforderungen an die Lagerung, den Transport und die Kühlschmierstoff-Entsorgung aus. Grundlage hierfür ist unter anderem die Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen (AwSV), wobei sich die Einstufung in der Praxis aus den Herstellerangaben und dem Sicherheitsdatenblatt ergibt. Je höher die Einstufung, desto strenger sind die Auflagen für Betriebe, die verbrauchte Emulsion entsorgen wollen. Im Abwasser hat Kühlschmierstoff grundsätzlich nichts zu suchen.

Ölabscheider nach DIN 1999-100 und DIN EN 858-1/-2

Ölabscheider in der Industrie müssen nach DIN 1999-100 sowie DIN EN 858-1 und DIN EN 858-2 geplant, gebaut und betrieben werden. Aufgrund der hohen Wassergefährdungsklasse von Kühlschmierstoffen unterliegen sie strengen Kontrollen, Wartungen und Inspektionen. Nur so lässt sich sicherstellen, dass kein mit Kühlschmierstoff belastetes Abwasser anfällt, sondern ausschließlich vorgereinigtes Wasser kontrolliert in die Kanalisation oder Kläranlage eingeleitet wird.

Die Investition in einen eigenen Ölabscheider lohnt sich vor allem für Betriebe, in denen regelmäßig größere Mengen ölhaltiger Emulsionen anfallen. Zum einen sinken die laufenden Kosten für die Kühlschmierstoff-Entsorgung, da die externen Entsorgungsbetriebe deutlich geringere Volumina übernehmen müssen. Zum anderen wird die Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben durch den Betrieb eines eigenen Ölabscheiders besser nachweisbar. Hieraus können sich Vorteile bei Audits und Umweltzertifizierungen ergeben.

Verfahren zur Aufbereitung und Entsorgung von Kühlschmierstoffen

Neben der Vorbehandlung mittels Ölabscheider gibt es eine Reihe weiterer Verfahren zur Kühlschmierstoff-Abfallentsorgung in der Metallbearbeitung, die je nach Belastung, Zusammensetzung und betrieblichen Anforderungen eingesetzt werden. Ein zentrales Prinzip ist die Trennung der Phasen, bei der Öl, Wasser und Feststoffe voneinander separiert werden. Hierfür kommen mechanische Verfahren wie Zentrifugation oder Membranfiltration zum Einsatz, die den Kühlschmierstoff reinigen und seine Standzeit verlängern können.

Eine immer wichtigere Rolle spielt das Recycling. Statt eine verbrauchte Emulsion zu entsorgen, wird diese aufbereitet und wiederverwendet. Dieses Vorgehen reduziert die Abfallmengen und senkt die Entsorgungskosten. Es erfordert jedoch eine sorgfältige Überwachung der Qualität, um die Prozesssicherheit zu gewährleisten. Den rechtlichen Rahmen bildet das Kreislaufwirtschaftsgesetz, das eine schadlose Verwertung von Abfällen als vorrangiges Ziel festlegt.

Kommt eine Wiederverwendung nicht infrage, werden die ölhaltigen Reststoffe in speziellen Anlagen verbrannt, wodurch Energie zurückgewonnen werden kann. Eine weitere Option sind chemische Verfahren, bei denen Sonderabfall-KSS durch Zugabe von Fällungs- oder Spaltmitteln aufgebrochen werden. Anschließend ist es möglich, die Ölphase der Emulsion zu entsorgen, während die Wasserphase nach sorgfältiger Reinigung in die Kanalisation eingeleitet wird. Hier ist ebenfalls das Kreislaufwirtschaftsgesetz relevant, da es eine ordnungsgemäße, umweltverträgliche Behandlung gefährlicher Abfälle verbindlich vorschreibt.

Nachhaltige Alternativen und Zukunftsperspektiven für die Kühlschmierstoff-Entsorgung

Die Kühlschmierstoff-Entsorgung steht zunehmend im Spannungsfeld zwischen technischer Notwendigkeit und ökologischer Verantwortung. Klassische Emulsionen auf Mineralölbasis sind leistungsfähig, bedeuten jedoch erhebliche Belastungen für die Umwelt. Daher rücken nachhaltige Alternativen immer stärker in den Fokus. Ein zukunftsorientierter Ansatz sind biologisch abbaubare Kühlschmierstoffe, die weniger problematische Bestandteile enthalten und dadurch die Abfallentsorgung in der Metallbearbeitung erleichtern.

Neben der Produktentwicklung ist auch die Optimierung von Recyclingtechnologien von großer Relevanz. Methoden wie die Ultrafiltration, Membranverfahren oder Koaleszenzabscheidung ermöglichen es, verbrauchte Emulsionen aufzubereiten und erneut einzusetzen. Dadurch verlängern sich die Standzeiten, und die Abfallmengen sinken deutlich.

Ebenfalls zukunftsweisend ist die Minimalmengenschmierung (MMS), bei der nur kleinste Mengen an Schmiermittel direkt in den Bearbeitungsbereich gebracht werden. Das senkt die Kosten für die Kühlschmierstoff-Entsorgung und verbessert zugleich die Energieeffizienz und die Arbeitssicherheit.

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Emissionen und Immissionen: Definitionen und Beispiele

Obwohl die Begriffe ähnlich klingen, gibt es einen signifikanten Unterschied zwischen Emissionen und Immissionen. Das Wort Emission entstammt dem lateinischen ‚emittere‘, das so viel wie ‚aussenden‘ oder ‚herausschicken‘ bedeutet. Im Deutschen wird Emission daher auch als Austrag oder Ausstoß bezeichnet. Der Terminus steht für die Freisetzung von Stoffen oder Energie aus einer Quelle (Emittent) in die Umwelt, beispielsweise:

• Qualm aus einem Schornstein
• Maschinenlärm
• Wärmeabstrahlung aus Industrieprozessen
• Abgase aus einem Auto

Der Begriff Immission leitet sich vom ebenfalls lateinischen ‚immittere‘ ab, das sich mit ‚hineinschicken‘ oder ‚hineinwerfen‘ übersetzen lässt. Im ökologischen Kontext bezieht er sich auf die Einwirkung und die Folgen freigesetzter Stoffe oder Energien auf Menschen, Tiere und die Umwelt. Zu den Immissionen gehören unter anderem:

• Feinstaub, der eingeatmet wird
• Lärm, der in eine Wohnung eindringt
• Kohlenstoffdioxid, das die Atmosphäre aufheizt

In der Theorie lässt sich jede Immission auf eine oder mehrere Emissionsquellen zurückführen. In der Praxis ist die genaue Herkunft aber oft diffus, da sich Emissionen häufig sowohl zeitlich als auch räumlich überlagern.

Wo entstehen Emissionen? Typische Quellen und Verursacher

Emissionsquellen sind vielfältig und reichen von natürlichen Phänomenen bis hin zu vom Menschen verursachten Einflüssen. Letztere sind deshalb problematisch, weil sie das über Jahrmillionen stabile atmosphärische Gleichgewicht bedrohen, Ökosysteme gefährden und Risiken für die menschliche Gesundheit darstellen.

Natürliche Emissionsquellen

Diese Quellen setzen Treibhausgase und Schadstoffe ohne menschliches Zutun frei. Zu den bedeutendsten Emissionsquellen dieser Kategorie zählen:

• Vulkanausbrüche: Brechen Vulkane aus, stoßen sie Gase wie Kohlenstoffdioxid (CO2), Schwefeldioxid (SO2) und Schwefelwasserstoff aus. Darüber hinaus gelangen Aschepartikel, Feinstaub und gasgetragene Aerosole in die Atmosphäre.
• Waldbrände: Von Blitzen und anderen natürlichen Ursachen ausgelöste Waldbrände erzeugen große Mengen an Kohlendioxid, Ruß und weiteren Schadstoffen.
• Pflanzen: Pflanzliche Organismen emittieren verschiedene Gase, darunter flüchtige organische Verbindungen (VOCs) wie Isopren.
• Ozeane und Böden: Meere und das Erdreich geben je nach biologischer Aktivität Gase wie Methan und CO2 an die Atmosphäre ab.
• biologische Prozesse: Menschen und Tiere setzen beim Atmen Kohlenstoffdioxid frei. Auch beim Zersetzen organischer Stoffe durch Pilze und Bakterien entstehen natürliche Emissionen.

Menschengemachte (anthropogene) Emissionsquellen

Der menschliche Einfluss auf die Atmosphäre ist allgegenwärtig. Die folgenden Beispiele zeigen zentrale Quellen Menschen erzeugter Emissionen:

• Verkehr: Straßen-, Luft- und Schiffsverkehr bringt Abgase wie Kohlenstoffdioxid, Stickoxide, Feinstaub und VOCs hervor.
• Industrie: Fabriken und Anlagen setzen unter anderem CO2, SO2, organische Lösungsmittel und Schwermetalle frei.
• Landwirtschaft: In der Tierhaltung entstehen große Mengen an Methan. Düngemittel emittieren Distickstoffmonoxid (N2O), umgangssprachlich auch als Lachgas bezeichnet. Beim Ausbringen von Gülle gelangt außerdem Ammoniak in die Luft.
• Energieerzeugung: Mit Kohle und anderen fossilen Brennstoffen betriebene Kraftwerke verursachen große Mengen an Treibhausgasen.
• Wohnen und Heizen: Ob beim Heizen, beim Einsatz von Reinigungsmitteln oder bei Malerarbeiten: Die Bandbreite an freigesetzten Emissionen reicht von Treibhausgasen über Feinstaub bis hin zu flüchtigen organischen Verbindungen.

Auch wenn natürliche Prozesse deutlich größere Mengen an CO₂ freisetzen, wirken die zusätzlichen anthropogenen Emissionen besonders kritisch: Sie entstehen kontinuierlich, in vergleichsweise kurzer Zeit und in empfindlichen Kreisläufen – dadurch überlasten oder stören sie die natürlichen Ausgleichsmechanismen dauerhaft.

Wo wirken Immissionen? – Betroffene Bereiche und Folgen

Immissionen können sich auf verschiedene Bereiche des menschlichen Lebens und der Umwelt auswirken. Ihre Folgen sind weitreichender als gemeinhin vermutet.

Auswirkungen auf den Menschen

Schadstoffe wie Feinstaub, Stickoxide, Ozon und Schwermetalle können Atemwegserkrankungen, Allergien und Herz-Kreislauf-Probleme verursachen und sogar Krebs auslösen. Lichtimmissionen und störende Gerüche beeinträchtigen das Wohlbefinden. Dauerhafter Lärm begünstigt Stress, Schlafstörungen und Konzentrationsprobleme.

Auswirkungen auf Tiere und Pflanzen

Umweltschädigende Stoffe im Wasser oder im Boden stören ökologische Gleichgewichte. Stickstoffverbindungen und Niederschläge mit saurem pH-Wert (saurer Regen) führen zu Überdüngung und Versauerung, was das Ende für empfindliche Arten bedeuten kann. Licht und Lärm beeinflussen das Verhalten unterschiedlicher Tierarten, etwa bei der Nahrungssuche oder der Fortpflanzung.

Auswirkungen auf Umwelt und Infrastruktur

Die Umweltbelastung durch sich ablagernde Schadstoffe führt zur Veränderung chemischer Zusammensetzungen in Gewässern, Böden und der Luft. Das hat unter anderem Folgen für das Trinkwasser und die Landwirtschaft. Luftverschmutzung beeinflusst nicht nur lokale Wetterphänomene, sie trägt auch zur globalen Erwärmung bei. Säurehaltige Immissionen führen zu Materialschäden an Gebäuden und Infrastruktur.

Umweltmonitoring macht Verbindung zwischen Quelle und Wirkung sichtbar

Das Umweltmonitoring spielt eine zentrale Rolle dabei, den Unterschied von Emissionen und Immissionen praktisch greifbar zu machen. Erst durch gezielte Messverfahren lässt sich nachvollziehen, wie Schadstoffe von ihrer Quelle an ihren Wirkungspunkt gelangen und wie sie sich dort auswirken. Dabei kommen verschiedene Messtechniken zur Anwendung:

• Emissionsmessungen erfassen den Schadstoffausstoß von Industrieanlagen, dem Verkehr oder von Heizsystemen.
• Immissionsmessungen dokumentieren die tatsächliche Boden-, Wasser- oder Luftverschmutzung an Orten, an denen Menschen leben, die Umwelt geschützt werden soll oder gesetzliche Grenzwerte gelten.

Mit modernen Messverfahren liefert das Umweltmonitoring Daten, die helfen, die Luftqualität zu bewerten, Gesundheitsrisiken zu erkennen und daraus technische sowie politische Maßnahmen zum Emissionsschutz, zum Immissionsschutz oder allgemein zum Umweltschutz und zur Luftreinhaltung abzuleiten.

Die Chemische Werke Kluthe GmbH geht dabei noch einen Schritt weiter: Wir entwickeln und produzieren unsere Produkte so, dass Sie mit ihrem Einsatz aktiv zur Senkung von Emissionen beitragen können. Durch den Einsatz ausgewählter Kluthe-Produkte sparen unsere Kunden nachweislich CO₂-Emissionen ein. Für diese Einsparungen stellen wir Ihnen entsprechende CO₂-Zertifikate aus – ein klarer Beleg für Ihren Beitrag zu mehr Nachhaltigkeit. Damit steht Kluthe für klimafreundliche Chemie aus Heidelberg.

Wie sich der Unterschied von Emissionen und Immissionen auf die Umweltpolitik auswirkt

Der Unterschied von Emissionen und Immissionen beeinflusst die Wahl geeigneter Umweltschutzmaßnahmen. Während der Emissionsschutz direkt an der Quelle ansetzt, konzentriert sich der Immissionsschutz auf die Wirkungsebene.

Das Ziel des Emissionsschutzes besteht darin, die Freisetzung schädlicher Substanzen zu vermeiden oder zu reduzieren, zum Beispiel durch Umstieg auf emissionsarme Technologien, Optimierung von Produktionsprozessen, Filter- und Abgasreinigungssysteme und die Verwendung umweltfreundlicher Ausgangsstoffe. Beim Immissionsschutz geht es darum, die Belastung durch emittierte Stoffe zu begrenzen. Wichtige Stellschrauben in diesem Zusammenhang sind:

• Festlegung und Kontrolle zulässiger Grenzwerte
• umweltgerechte Standortplanung von Industrieanlagen
• Monitoring und Frühwarnsysteme
• Lärmschutzmaßnahmen

Eine gezielte Kombination aus beiden Schutzstrategien trägt dazu bei, die negativen Auswirkungen von Schadstoffen auf Ökosysteme und Gesundheit zu reduzieren und eine nachhaltige Lebensqualität sicherzustellen. Ob in Industrie, Verkehr oder Alltag – der Unterschied zwischen Emission und Immission prägt unseren Blick auf Umwelt- und Gesundheitsschutz. Wer ihn kennt, kann gezielt handeln: an den Ursachen und an den Wirkungen. Mit nachhaltigen Lösungen und CO₂-zertifizierten Produkten leistet Kluthe einen messbaren Beitrag, Emissionen zu senken und die Umwelt spürbar zu entlasten.

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CCS und CCU im Überblick: Wie funktionieren die Verfahren und welche Vor- und Nachteile haben sie

Sowohl Carbon Capture Utilization als auch Carbon Capture Storage zielen darauf ab, Treibhausgase zu reduzieren und damit den Klimaschutz zu verbessern. Sie verfolgen jedoch unterschiedliche Strategien.

CO2-Speicherung mittels CCS-Technologie

Beim Carbon Capture and Storage geht es darum, CO2 dauerhaft aus dem Kreislauf zu entfernen. Nach der Abscheidung wird das Kohlenstoffdioxid komprimiert und über Pipelines, Lkw oder Schiffe zu einem Speicherort gebracht. Dieser befindet sich tief unter der Erde, beispielsweise in Salzwasseraquiferen oder in ausgebeuteten Gas- oder Ölfeldern. Besonders geeignet ist die CO2-Speicherung für Industrien, in denen eine Dekarbonisierung schwer zu realisieren ist. Dazu gehören unter anderem die Zement- und die Stahlproduktion.

Der Vorteil des Carbon-Capture-and-Storage-Verfahrens liegt darin, dass erhebliche Mengen CO2 langfristig gebunden werden können. Zu den größten Herausforderungen zählen der große Kostenaufwand und der hohe Energiebedarf. Außerdem ist die Akzeptanz in der Bevölkerung gering. Hauptgrund hierfür sind Sicherheitsbedenken, insbesondere in Bezug auf potenzielle Beeinträchtigungen der Trinkwasserreserven.

CO2-Verwertung mittels Carbon Capture Utilization

Beim CCU-Verfahren wird CO2 nicht gespeichert, sondern als Sekundärrohstoff genutzt, etwa für synthetische Kraftstoffe, Baumaterialien, Kunststoffe und sogar Lebensmittelzusätze. Zu den bekanntesten Beispielen zählen:

• CO2-basierter Beton (bindet das Gas dauerhaft)
• synthetisches Kerosin für die Luftfahrt
• Einsatz in Gewächshäusern zur Verbesserung des Pflanzenwachstums

Durch die wirtschaftliche Nutzung des bei der Kohlenstoffabscheidung gewonnenen CO₂ können die Kosten im CCU-Verfahren niedriger ausfallen als bei der CO₂-Speicherung. Zudem lassen sich fossile Rohstoffe einsparen. Die CO₂-Verwertung fördert darüber hinaus die Kreislaufwirtschaft und damit verbundene Innovationen. Allerdings wird das CO₂ im Gegensatz zur CCS-Technologie nicht dauerhaft gebunden, sondern zu einem späteren Zeitpunkt wieder freigesetzt. Eine tatsächliche Emissionsminderung lässt sich daher nur durch sehr langlebige Produkte erreichen. Hinzu kommt, dass das CCU-Verfahren bislang nur begrenzt skalierbar ist.

Wie sicher ist die Kohlendioxidspeicherung zur CO2-Reduktion?

Die CCS-Technologie wird heute als sicher eingestuft. In vielen Ländern, etwa in Norwegen, wird sie bereits zur Emissionsminderung eingesetzt. Trotz positiver Bewertungen durch Expertengremien ist CCS in Deutschland bislang nicht kommerziell etabliert. Obwohl Kohlenstoffdioxid weder brennbar noch explosiv ist, unterliegt diese Klimatechnologie strengen Sicherheitsstandards – sowohl beim Transport als auch bei der Lagerung im geologischen Untergrund. Inzwischen liegen umfangreiche Erfahrungen mit der Beförderung und unterirdischen Speicherung von Gasen vor – auch mit CO₂. Auf diesem Wissen lässt sich aufbauen.

Neben der grundsätzlichen Sicherheit von CCS für Mensch und Umwelt stellt sich die Frage, ob tatsächlich keine CO₂-Emissionen mehr in die Atmosphäre gelangen. Mit diesem Aspekt befasste sich die Bundesregierung gemeinsam mit Fachinstitutionen wie der Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe (BGR) und dem Umweltbundesamt (UBA) im Evaluierungsbericht zum Kohlendioxid-Speicherungsgesetz (KSpG) von 2022. Das Ergebnis: Carbon Capture and Storage gilt als ausgereift und erfüllt alle Anforderungen für den kommerziellen Einsatz. Unternehmen dürfen sich jedoch nicht allein auf die Technologie verlassen, sondern müssen den Nachweis einer dauerhaft sicheren CO₂-Speicherung erbringen.

Carbon-Capture-Technologie als Voraussetzung für Erreichung der Klimaziele

Carbon-Capture-Verfahren als Folgestufe zur CO2-Abscheidung wurden im Zuge einer Auswertung von Klimaneutralitätsstudien für den aktuellen KSpG-Evaluationsbericht untersucht. Die meisten der analysierten Studien kamen zu dem Schluss, dass in Deutschland spätestens ab 2030 relevante Mengen von Kohlenstoffdioxid durch Abscheidung abgetrennt und durch Einlagerung oder Weiterverarbeitung neutralisiert werden müssen, um die Klimaziele zu erreichen.

Der Einsatz der Carbon-Capture-Technologie ist ein wichtiges Element des Instrumenten- und Technologiemixes zur umfassenden Dekarbonisierung der Industrie. Insbesondere dort, wo ein vollständiger Verzicht auf fossile Energieträger (noch) nicht möglich ist, kann die Kohlenstoffabscheidung mit anschließender Lagerung oder Verwertung dazu beitragen, den CO2-Anteil in der Atmosphäre zu senken.

CCS im Clean Development Mechanism: Chancen und Herausforderungen für nachhaltige Entwicklung

Die Einbindung von Carbon Capture and Storage in den Clean Development Mechanism (CDM) des Kyoto-Protokolls war ein bedeutender Schritt in der internationalen Klimapolitik. Durch die Integration von CCS konnte CO₂ in großen Mengen aus industriellen Prozessen und Kraftwerken abgeschieden, abtransportiert und dauerhaft tief unter der Erde gespeichert werden. Diese Klimatechnologie ermöglichte es wirtschaftlich weniger entwickelten Ländern, Treibhausgasemissionen deutlich zu senken, ohne sofort in kostenintensive emissionsfreie Produktionsverfahren investieren zu müssen. Der CDM wurde inzwischen durch neue Kooperationsmechanismen des Pariser Klimaabkommens (Artikel 6) ersetzt.

Im Jahr 2011 wurde Carbon Capture and Storage (CCS) im Rahmen des CDM als förderfähige Technologie anerkannt. Entsprechende Projekte müssen jedoch strenge technische und sicherheitsbezogene Anforderungen erfüllen – darunter der Nachweis einer dauerhaften CO₂-Speicherung, die Minimierung von Risiken wie Leckagen oder Grundwasserverunreinigungen sowie ein lückenloses Monitoring.

Gesetzesänderung soll Rahmen für CO2-Speicherung schaffen

In Deutschland gibt es bislang keine CO2-Speicher und es besteht auch keine Möglichkeit, diese zu beantragen oder zu bewilligen. Das Kohlendioxid-Speicherungsgesetz erlaubt lediglich den Speicherbau zu Testzwecken. Diese Lager sind jedoch derzeit aufgrund einer abgelaufenen Frist nicht genehmigungsfähig.

Der Export von CO₂ ins Ausland ist derzeit durch das sogenannte London-Protokoll untersagt. Eine entsprechende Änderung wurde zwar bereits 2009 beschlossen, ist jedoch bislang nicht in Kraft getreten, da sie noch nicht vollständig ratifiziert wurde. Um dennoch CO₂-Ausfuhren – etwa nach Norwegen – zu ermöglichen, nutzt Deutschland die Möglichkeit der vorläufigen Anwendung. Dieses Vorgehen ist zulässig, sofern auch das jeweilige Empfängerland die Protokolländerung vorläufig anwendet.

Den rechtlichen Rahmen für den Transport und die geologische Lagerung von Kohlenstoffdioxid innerhalb der deutschen Grenzen soll eine Änderung des KSpG schaffen. Dieses soll unter dem neuen Namen Kohlendioxid-Speicherungs- und -Transportgesetz (KSpTG) die dauerhafte Speicherung von Kohlenstoffdioxid in den unterirdischen Gesteinsschichten des Festlandsockels und der ausschließlichen Wirtschaftszone (AWZ) für kommerzielle Zwecke im industriellen Maßstab zulassen. Die Onshore-Speicherung wird weiterhin nur mit Zustimmung der Länder möglich sein (Opt-in-Klausel).

Carbon Capture Technologie nicht unumstritten

Sowohl Carbon Capture and Storage als auch Carbon Capture and Utilization werden zum Teil kontrovers diskutiert. Bei Letzterer liegen die Kritikpunkte vor allem darin, dass entsprechende Verfahren das CO2 größtenteils nur temporär binden und die Nutzung in vielen Fällen wirtschaftlich und/oder technisch noch nicht ausgereift ist. Zudem hängt die Klimabilanz in hohem Maße von der Lebensdauer der Produkte ab. CCU wird allenfalls als ergänzende Technologie angesehen, nicht als umfängliche Lösung.

Noch kritischer hinterfragt wird die CCS-Technologie. Bei der unterirdischen Verpressung von Kohlenstoffdioxid besteht das Risiko, dass es durch undichte Stellen oder geologische Störungen entweicht und in Grundwasserzonen gelangt. Obendrein verändert die Lagerung von CO2 im tiefen Untergrund die physikalischen und chemischen Bedingungen im Speicherhorizont und im Deckgebirge. Auch das kann sich auf Grundwasservorkommen auswirken.

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Quellenangaben:
Das Aufsuchen der angegebenen Links erfolgt auf eigene Gefahr.

https://www.tagesschau.de/multimedia/video/video-cc-275.html Video: CO₂ im Meeresboden lagern, @ ARD Tagesschau

https://www.bundeswirtschaftsministerium.de/Redaktion/DE/Downloads/F/faq-ccs-ccu.pdf?__blob=publicationFile&v=6

https://global-energy-solutions.org/wp-content/uploads/2025/04/2-%E2%80%93-250328statusquo_d_e.pdf

https://dserver.bundestag.de/btd/20/119/2011900.pdf

https://link.springer.com/article/10.1007/s00767-015-0315-7

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Unternehmen, die ihre Zukunftsfähigkeit erhalten wollen, müssen sowohl wirtschaftlich als auch umweltfreundlich produzieren. Eine quantitative Lebenszyklusanalyse liefert ihnen einen ganzheitlichen Blick auf ihre Produkte, angefangen von den Ressourcen über die Emissionen während der Herstellung bis hin zu den Umwelteinflüssen durch die fertigen Erzeugnisse. Damit hilft sie, Handlungsfelder zu identifizieren und Wege zu finden, um die Ökobilanz zu verbessern und die Umweltbelastung zu senken, ohne dabei an Wirtschaftlichkeit einzubüßen.

Was genau ist eine Lebenszyklusanalyse?

Ein LCA (Life Cycle Assessment) erforscht die potenziellen Umweltauswirkungen von Produkten, Prozessen oder Dienstleistungen über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg. Dabei werden verschiedene Umweltindikatoren wie die Rohstoffgewinnung, Emissionen, der Ressourcenverbrauch, die Entsorgung oder gesundheitsbezogene Auswirkungen berücksichtigt. Mit diesem Instrument können Unternehmen nicht nur ihren ökologischen Fußabdruck verkleinern, sondern auch wesentliche Einsparpotenziale identifizieren und Risiken minimieren.

Normenrahmen: DIN EN ISO 14040 und 14044

Als standardisiertes Verfahren nach DIN EN ISO 14040 oder DIN EN ISO 14044 kann die LCA verschiedenen Zwecken dienen, beispielsweise der Produktentwicklung, der strategischen Planung oder dem Marketing. Eng verbunden ist sie mit dem Umweltmanagement, das wie sie darauf abzielt, Umweltbelastungen durch Prozesse, Produkte und Unternehmen zu minimieren.

Eine zentrale Rolle bei einer Unternehmensbewertung im Rahmen einer Lebenszyklusanalyse spielt der CO2-Fußabdruck. Dieser beleuchtet die Gesamtmenge an Treibhausgasen, insbesondere Kohlenstoffdioxid, die in Zusammenhang mit einem Produkt, einem Prozess oder einer Leistung entsteht. Dadurch ermöglicht er Aussagen dazu, in welchem Ausmaß eine bestimmte Aktivität zum globalen Klimawandel beiträgt.

Unternehmen können die Lebenszyklusanalyse nutzen, um gezielt umweltfreundlichere Ausgangsstoffe, Produktionsmethoden oder Recyclingstrategien zu wählen. Außerdem ermöglicht sie es, verschiedene Produkte oder Industrieprozesse objektiv miteinander zu vergleichen. Darüber hinaus können Firmen mithilfe von LCA die Nachhaltigkeit ihrer Produkte unter Beweis stellen und etwaige Greenwashing-Vorwürfe entkräften.

Bestandteile einer Lebenszyklusanalyse

Ob es um die Auswahl von Lieferanten geht, um klimaneutrale Produktionsmethoden oder um Recycling-Programme – die Lebenszyklusanalyse hilft Unternehmen, ihre Umweltstrategie effizienter und ökonomisch vorteilhafter zu gestalten.

Eine vollständige Lebenszyklusanalyse nach ISO 14040 oder ISO 14044 umfasst folgende vier Schritte:

1. Zieldefinition und Festlegen des Untersuchungsrahmens

In diesem Schritt werden das Untersuchungsobjekt (z. B. Prozess, Produkt, Dienstleistung), die zu untersuchenden Phasen seines Lebenszyklus und die zu analysierenden Umweltauswirkungen definiert. Überdies werden funktionelle Einheiten (z. B. eine Nutzungsstunde oder 1 kg Produkt) für Vergleiche festgelegt.

2. Sachbilanz

Die Sachbilanz beinhaltet das Erfassen des Rohstoff- und Energieeinsatzes (Input) und der Emissionen und Abfallprodukte (Output) über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Die erfassten Daten werden im sogenannten Life Cycle Inventory (LCI) quantitativ aufgelistet.

3. Wirkungsabschätzung

Im Rahmen der Wirkungsabschätzung werden die gesammelten Daten anhand verschiedener Umweltindikatoren analysiert. Zu den analysierten Umweltindikatoren zählen u. a.:

• Treibhausgasemissionen (z. B. CO₂, CH₄)
• Wasser- und Energieverbrauch
• Rohstoffentnahme (z. B. seltene Erden)
• Umweltbelastungen wie Versauerung oder Eutrophierung

4. Auswertung und Interpretation

Der letzte Schritt besteht darin, die Daten und Ergebnisse zu interpretieren und Schlussfolgerungen sowie Empfehlungen von Maßnahmen zur Reduzierung negativer ökologischer Folgen zu formulieren.

LCA als Carbon-Footprint-Indikator

Von zunehmender Bedeutung im Kontext von LCA ist die Bewertung von CO2-Fußabdrücken. Im Vordergrund stehen dabei vor allem die durch das Greenhouse Gas Protocol (GHG-Protokoll) definierten Kategorien der Treibhausgasemissionen, Scope 1 bis Scope 3.

Scope 1 bis 3

Scope 1 konzentriert sich auf direkte Emissionen aus unternehmenseigenen Quellen wie Verbrennungsprozessen. Scope 2 erfasst indirekte Treibhausgasemissionen, die aus dem Verbrauch von eingekaufter Elektrizität, Wärme oder Kälte resultieren. Diese fallen zwar außerhalb des Unternehmens an, sind aber dessen industriellen Betrieb zuzuschreiben. Scope 3 inkludiert alle weiteren indirekten Emissionen entlang der Wertschöpfungskette, auf die der Industriebetrieb nur begrenzten Einfluss hat.

Durch die präzise Aufgliederung ihrer Emissionen in die drei Scopes können Unternehmen klar erkennen, welche Geschäftsbereiche ihren CO2-Fußabdruck am stärksten beeinflussen. Das ermöglicht es ihnen, gezielt Optimierungsbereiche zu identifizieren und strategische Maßnahmen zur Emissionsminderung zu ergreifen.

Die Bedeutung der Lebenszyklusanalyse für den Umstieg von Cradle-to-Grave zu Cradle-to-Cradle

Noch immer verfahren viele Industriebetriebe nach dem Cradle-to-Grave-Prinzip. Nach diesem beginnt der Produktlebenszyklus bei der Herstellung (Cradle = Wiege) und endet mit der Entsorgung (Grave = Grab). Am Schluss entsprechender Industrieprozesse stehen meist die Verbrennung oder Deponierung, was Ressourcenverlust und zum Teil erhebliche Umweltauswirkungen bedeutet.

Cradle-to-Cradle-Systeme verfolgen hingegen einen zyklischen Ansatz. Bei diesem werden die Materialien von Anfang an so konzipiert, dass sie am Ende ihrer Nutzungszeit wiederverwendet oder recycelt werden können, anstatt Abfall zu erzeugen. Das Ziel besteht in einer geschlossenen Kreislaufwirtschaft, bei der keine wertvollen Rohstoffe verloren gehen. Dadurch sinkt der Ressourcenverbrauch und die Ökobilanz fällt positiver aus.

Was bewirkt hier die Lebenszyklusanalyse?

Eine Lebenszyklusanalyse kann Unternehmen dabei unterstützen, ineffektive Aspekte von linearen Produktionsprozessen zu erkennen (z. B. energieintensive Produktionsverfahren, große Abfallmengen) und damit eine nützliche Entscheidungsgrundlage für den gezielten Umstieg auf eine ressourcenschonendere und kosteneffizientere Produktion bieten. Durch die Analyse des gesamten Produktlebenszyklus kann die LCA genau darlegen, wie eine geschlossene Kreislaufwirtschaft den Energieaufwand und den Carbon-Footprint senkt und den Rohstoffbedarf reduziert.

Die Ergebnisse von Lebenszyklusanalysen ermöglichen es Unternehmen, Produkte so zu gestalten, dass die verwendeten Materialien erneut genutzt oder recycelt werden können. Das kann zu einer nachhaltigen Designstrategie und zum Einsatz innovativer Werkstoffe mit geringerer Umweltbelastung beitragen.

Lebenszyklusanalysen als Basis für die Produktentwicklung bei Kluthe

Die Chemische Werke Kluthe GmbH nutzt LCA, um ihr Umweltmanagement gezielt zu optimieren, eine effiziente Ressourcennutzung sicherzustellen und die Ökobilanz ihrer Produktionsprozesse und Erzeugnisse zu verbessern. Damit hilft sie zugleich ihren Abnehmern, ihren ökologischen Fußabdruck zu verkleinern. Beispiele hierfür sind die Produkte:

• Hakuform S
• Hakuform SE
• Hakufluid
• Decorrdal LT
• Cyclosol
• Controx E162 D
• Hakupur FloorGuard

Mit den Kühlschmierstoffen HAKUFORM S und HAKUFORM SE konnten Kluthe-Kunden im vergangenen Jahr Einsparungen in Höhe von insgesamt 932 Tonnen CO₂-Äquivalent verbuchen. Ein großer Landmaschinenhersteller sparte mit dem Bearbeitungsöl HAKUFORM S 722 über 142.000 kg CO2-Äquivalent ein und konnte damit seinen CO2-Fußabdruck erheblich reduzieren.

Mit den wasserlöslichen Kühlschmierstoffen der HAKUFLUID-Serie lassen sich die Verbrauchsmengen gegenüber konventionellen Emulsionen um bis zu 30 Prozent reduzieren. Dabei verringern sich zugleich der Bedarf an Frischwasser und die Abwassermenge. Geht es um die Zinkphosphatierung, bietet DECORRDAL LT eine ökologische und ökonomische Alternative zu herkömmlichen Zinkphosphatierungsprozessen. Da die Produkte der Serie auch bei niedrigen Temperaturen funktionieren, sinken die Kosten für Energie und Instandhaltung. Das lösemittelbasierende Spülmedium CYCLOSOL spart durch effektives Recycling 60 Prozent CO2e-Emissionen gegenüber Standard-Spülern ein.

Eine erfolgreiche Cradle-to-Cradle-Kreislaufwirtschaft hat die Chemische Werke Kluthe GmbH gemeinsam mit ihrer Tochter Rematec für das organische Heißentlackungsprodukt CONTROX E162 etabliert. Die gebrauchten Produkte werden zur Aufbereitung zurückgenommen und stehen anschließend als frisch eingestellte Rezyklate für einen erneuten Einsatz zur Verfügung. Auch das trägt in erheblichem Maße zu einem geringeren Ressourcenverbrauch bei und sorgt dadurch für mehr Nachhaltigkeit in Industrieprozessen.

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In einer Welt, in der Ressourcenschonung, CO2-Reduktion und Umweltschutz einen immer größeren Stellenwert einnehmen, rückt das Thema Nachhaltigkeit zunehmend in den Vordergrund. Eng damit verknüpft ist die stoffliche Verwertung, die es ermöglicht, erhebliche Mengen an Rohstoffen und Energie einzusparen. Was genau ist stoffliche Verwertung und wo werden entsprechende Recyclingverfahren genutzt?

Stoffliche Verwertung im Überblick

Geht es um die Nutzung der stofflichen Eigenschaften von Abfällen unterscheiden wir zwischen:

• rohstofflicher Verwertung: Der chemisch zerlegte Müll wird als Rohstoffersatz genutzt (z. B. Synthesegas aus Kunststoffen statt Erdgas).
• biologischer Verwertung (Kompostierung, Vergärung)
• Verfüllen von Hohlräumen im Bergbau (u.a. Rückstände von Abfällen, die die thermische Verwertung nicht vollständig verarbeiten kann)
• werkstofflicher Verwertung: Der Abfall dient als Werkstoff (z. B. Kunststoffgranulat, Papier-Recyclat).

Stoffliche vs. energetische & thermische Verwertung

In der Abfallhierarchie des Kreislaufwirtschaftsgesetzes steht die stoffliche Verwertung über der Energierückgewinnung. Hinter dieser rangiert wiederum die thermische Verwertung zur Abfallbeseitigung.

Der Grund für diese Vorrangstellung besteht in einigen klaren Vorteilen, die sich aus dieser Form der Abfallverwertung ergeben:

• Ressourcenschonung: Materialien können über stoffliche Recyclingverfahren direkt wiedergewonnen und erneut genutzt werden. Durch die Kreislaufwirtschaft werden weniger Primärrohstoffe benötigt.
• Energieeinsparung: Die Herstellung von Produkten aus Sekundärmaterialien verbraucht weniger Energie als die Rohstoffgewinnung. Zwar wäre durch thermische Verwertung eine Energierückgewinnung möglich. Der Nutzen ist aber im Vergleich oft geringer.
• CO2-Reduktion: Da die stoffliche Verwertung die Notwendigkeit für die Förderung und Verarbeitung von Primärrohstoffen senkt, verringern sich die damit verbundenen CO2-Emissionen. Die thermische Abfallverwertung setzt oft zusätzliche Treibhausgase frei, beispielsweise durch die Verbrennung von Kunststoffen.
• Reduzierung von Abfällen: Stoffliches Recycling senkt die Menge an Deponie- und Verbrennungsabfällen. Die thermische Verwertung durch Verbrennung hinterlässt oft Asche oder Schlacken, die entsorgt werden müssen.
• Der größte Nutzen besteht in der Maximierung der Lebensdauer von Materialien. Wertvolle Stoffe können nahezu unbegrenzt in eine Kreislaufwirtschaft eingebunden werden, während die thermische Verwertung sie unwiederbringlich zerstört.

Stoffliche Recyclingverfahren sind aus ökologischer Sicht oft die nachhaltigere Option. Je nach Material kann es jedoch sinnvoll sein, stoffliche, energetische und thermische Verfahren zu kombinieren. Beispielsweise ist die thermische Verwertung eine gute Ergänzung, wenn die Wertstoffrückgewinnung nicht möglich oder mangels Effizienz wirtschaftlich unzweckmäßig ist.

Verfahren der stofflichen Abfallverwertung

Für die stoffliche Wertstoffrückgewinnung gibt es mehrere Vorgehensweisen, die je nach Material und geplantem Verwendungszweck zur Anwendung kommen. Zu den wichtigsten zählen:

Mechanisches Recycling

Abfälle werden physisch verarbeitet. Ihre chemische Zusammensetzung ändert sich dabei nicht. Beispiele sind das Schreddern, Mahlen oder Sortieren von Metallen, Glas oder Kunststoffen.

Chemisches Recycling

Die ursprünglichen chemischen Bestandteile der Materialien werden durch chemische Aufspaltung zurückgewonnen. Viel genutzte Recyclingverfahren sind:

• Pyrolyse (Zersetzen bei hohen Temperaturen)
• Hydrolyse (Spaltung durch Wasser)
• thermische Depolymerisation beim Kunststoffrecycling
• Vergasung von Kunststoffen (thermochemisches Verfahren)
• Recycling von lösemittelbasierten Chemikalien via Destillation

Die Pyrolyse ist das führende Recyclingverfahren zur Wiederverwertung von Kunststoffen. Sie bietet den Vorteil, dass sie sich auch zur Wertstoffrückgewinnung aus gemischten oder stark verschmutzten Kunststoffen eignet, die sich mit mechanischen Methoden der Abfallverwertung nur schwer verarbeiten lassen. Die Forschung arbeitet daran, die Nachhaltigkeit und Effizienz der Pyrolyse zu verbessern, um sie für eine ganzheitliche Kreislaufwirtschaft nutzen zu können.

Auch die Hydrolyse findet beim Materialrecycling von Kunststoffen Verwendung. Diese werden mithilfe von Wasser und für gewöhnlich unter Zugabe von Katalysatoren in ihre chemischen Bestandteile zerlegt. Das geschieht in einem Recyclingverfahren, das hohe Temperaturen und teils auch erhöhten Druck erfordert. Die Hydrolyse ist einfacher zu handhaben als die Pyrolyse, stößt aber bei stark verschmutzten oder unsortierten Kunststoffen an ihre Grenzen.

Die Depolymerisation kann thermisch, chemisch oder enzymatisch erfolgen. Bei der thermischen Depolymerisation zur Wertstoffrückgewinnung werden die Bindungen zwischen den Polymeren mithilfe von Wärme gelöst, während bei der chemischen Depolymerisation Chemikalien, wie Basen und Säuren zur Trennung genutzt werden. Bei der enzymatischen Depolymerisation zerlegen als biologische Katalysatoren wirkende Enzyme die Polymere und ermöglichen so eine Rückführung in die Kreislaufwirtschaft.

Durch die Vergasung von Kunststoffen kann Synthesegas erzeugt werden, das sich zur Energieerzeugung und für chemische Prozesse eignet.

Das Recycling von lösemittelbasierten Chemikalien via Destillation ermöglicht eine effiziente Rückgewinnung verwertbarer Lösemittel aus kontaminierten Stoffgemischen. Verfahren wie die fraktionierte Destillation oder das Resolve-T-Verfahren trennen flüchtige organische Bestandteile gezielt ab und führen sie dem Wirtschaftskreislauf erneut zu – oft bei gleichzeitiger Trocknung und Verwertung der Rückstände.

Grenzfall: Thermische Nutzung mit stofflicher Komponente

In bestimmten Fällen ist eine eindeutige Zuordnung zur stofflichen oder energetischen Verwertung nicht möglich. Ein typisches Beispiel ist die Nutzung von Altreifen in Zementwerken. Hierbei werden die Reifen als Ersatzbrennstoff genutzt, wodurch Energie bereitgestellt wird (thermische Verwertung). Gleichzeitig fließen ihre mineralischen Bestandteile – etwa Silizium- oder Eisenverbindungen – in den Zementklinker ein und werden dauerhaft gebunden. Diese Mitverbrennung stellt daher eine kombinierte Verwertungsform dar, bei der sowohl stoffliche als auch energetische Aspekte berücksichtigt werden.

Beispiele für die stoffliche Verwertung von Abfällen

Recyclingverfahren zur stofflichen Abfallverwertung kommen in vielen Bereichen und Branchen zum Einsatz. Typische Anwendungsfelder sind:

Kunststoffrecycling

PET-Flaschen werden gesammelt, gereinigt und zu Kunststoffflocken zerkleinert. Diese werden zu Granulat weiterverarbeitet, das als Ausgangsmaterial für neue Produkte wie Bauteile, Verpackungen oder Kleidung (z. B. Fleecejacken) dient. Dieser Prozess verhindert, dass Kunststoffe in die Umwelt gelangen, und trägt zur Ressourcenschonung bei, indem er den Bedarf an Rohöl senkt.

Karton- und Papierrecycling

Für Kartonagen und Papiere haben sich das Materialrecycling und die Kreislaufwirtschaft seit vielen Jahren etabliert. Die Abfälle werden zerkleinert, von Fremdstoffen befreit und mit Wasser vermischt. Diese sogenannte Pulpe wird gepresst und getrocknet, um neues Papier zu erzeugen. Das Papierrecycling spart im Vergleich zur Papierproduktion aus Frischfasern circa 70 % Wasser und 60 % Energie ein.

Metallrecycling

Alte Metalle vom Stahlträger bis hin zur Aluminiumdose werden gesammelt und nach einer sorgfältigen Sortierung eingeschmolzen. Die Herstellung von Sekundäraluminium durch Recyclingverfahren erfordert nur fünf Prozent der Energie, die für die Rohstoffgewinnung aus Bauxit benötigt wird. Außerdem trägt die Aluminium-Abfallverwertung zum Umweltschutz bei, da weniger giftiger Rotschlamm entsteht. Dieser wird derzeit auf Deponien entsorgt, weil geeignete Verfahren zur Aufbereitung fehlen.

Zum Metallrecycling gehört auch die Wertstoffrückgewinnung aus Elektroschrott. Hierbei werden Gold, Silber, Kupfer und Metalle aus der Gruppe der seltenen Erden aus alten Elektrogeräten extrahiert.

Glasrecycling

Glas besitzt die außergewöhnliche Eigenschaft, seine Qualität über unbegrenzte Zeit zu bewahren, da es keinem natürlichen Abbau unterliegt. Diese Beständigkeit macht es zu einem idealen Material für eine ressourcenschonende Kreislaufwirtschaft, in der es nahezu endlos wiederverwertet werden kann.

Für ein effizientes Recycling ist jedoch eine sorgfältige Trennung unerlässlich: Da sich aus Mischglas kein hochwertiges Weißglas herstellen lässt, muss eine farbliche Sortierung erfolgen. Ebenso wichtig ist die separate Sammlung verschiedener Glasarten – Verpackungsglas, Fensterglas, Kristall und Spiegel benötigen unterschiedliche Schmelztemperaturen und lassen sich daher nicht gemeinsam aufbereiten.

Lesen Sie mehr über die Verfahren zur Rückgewinnung und Reinigung von Werkstoffen von Rematec – einem Unternehmen der Kluthe Gruppe.

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Was ist chemisches Recycling?

Unter dem Begriff chemisches Recycling werden Aufbereitungsverfahren zusammengefasst, bei denen Kunststoffabfall teilweise oder vollständig in seine ursprünglichen Grundbausteine (Polymere, Monomere oder Atome) umgewandelt wird. Ein Synonym für diese Innovation ist molekulares Recycling. Im Vordergrund stehen derzeit folgende Recycling-Technologien:

Thermische Depolymerisation

Bei der thermischen Depolymerisation werden die Kunststoffabfälle mithilfe hoher Temperaturen und Drücke in Moleküle zerlegt. Geschieht die Zersetzung unter Luftabschluss, ist von Pyrolyse die Rede. Wird Sauerstoff zugeführt, handelt es sich um eine Gasifizierung. Beide Verfahren der Depolymerisation befreien die Kunststoffe von Verunreinigungen wie Additive und zerlegen sie in unterschiedlichste Endprodukte wie:

• Wachse
• Kraftstoffe
• Schmierstoffe
• Basischemikalien

Die Pyrolyse läuft bei Temperaturen von 500 bis 1.100 °C ab. Bei der Gasifizierung sind es 1.300 bis 1.500 °C.

Chemische Depolymerisation

Bei dieser auch als Solvolyse bezeichneten Methode werden die Polymere durch chemische Prozesse aufgespalten. Hierbei kommen beispielsweise folgende Reagenzien zur Anwendung:

• Methanol
• Glykol
• Wasser

Mit 150 bis 400 °C sind die Temperaturen bei der Solvolyse deutlich geringer als bei der Pyrolyse oder der Gasifizierung. Zur Prozessoptimierung können Katalysatoren eingesetzt werden, die das Verfahren beschleunigen. Geeignet ist die chemische Depolymerisation unter anderem für PET-Kunststoffe (z. B. undurchsichtige Flaschen, die bislang nicht werkstofflich recycelbar waren) und Polyurethane (z. B. Schaumstoffe in Matratzen).

Lösemittelbasiertes Kunststoffrecycling

Auch lösemittelbasierte Verfahren, obwohl physikalischer Natur, werden häufig zur chemischen Verwertung gezählt. Hierbei handelt es sich allerdings nicht um chemisches Recycling im eigentlichen Sinne, da die chemische Struktur des Ausgangsmaterials erhalten bleibt. Vielmehr sind darunter lösemittelbasierte Verfahren zu verstehen, mit denen sich Zusatzstoffe wie Farbadditive vom organischen Polymer trennen lassen. Der so erzeugte Sekundärkunststoff hat nahezu dieselben Eigenschaften wie neuer Kunststoff.

Welche Vorteile bietet chemisches Recycling?

Gegenüber dem mechanischen Recycling hat die chemische Verwertung von Kunststoffen mehrere entscheidende Vorzüge:

Weniger Einschränkungen hinsichtlich der recycelbaren Abfälle

Zum einen lässt sich das chemische Recycling für gemischte Abfallströme mit verschiedenen Kunststoffarten einsetzen, die sich nicht ohne Weiteres trennen lassen. Zum anderen stellen Verschmutzungen wie anhaftende Essensreste ein wesentlich geringeres Problem dar als beim mechanischen Kunststoffrecycling. Für Letzteres muss der Müll sortenrein getrennt und gereinigt werden, sodass letztlich nur eine Art von Kunststoff ohne Verunreinigungen vorliegt. Chemisches Recycling eignet sich hingegen auch für Abfälle, bei denen eine Sortierung aus Gründen der Wirtschaftlichkeit nicht sinnvoll ist, oder für Kunststoffmüll, der anderweitig nicht wiederverwertbar wäre.

Keine Limitierung für aus den gewonnenen Ressourcen geschaffene Neuprodukte

Chemisches Kunststoffrecycling zerlegt Kunststoffabfälle in ihre Grundbausteine. Das Ergebnis ist ein perfekter Ersatz für aus Rohöl erzeugte Ausgangsstoffe. Daraus können Kunststoffe aller Arten und Farben hergestellt werden. Beim mechanischen Recycling gibt der Plastikmüll die Kunststoffsorte und die Farbe der Recyclingerzeugnisse vor. Aus einem farbigen Recyclat ein weißes Produkt zu fertigen, ist damit nicht möglich.

Per Solvolyse und anderen chemischen Verfahren gewonnene Kunststoffe sind von höchster Qualität und lassen sich sogar für Lebensmittelverpackungen oder medizinische Anwendungen verwenden. Durch mechanisches Kunststoffrecycling wiedererlangte Sekundärrohstoffe erreichen die Reinheit für solche anspruchsvollen Einsatzgebiete nicht.

Bessere Ressourcennutzung

Indem chemisches Recycling zusätzliche Optionen für die Verwertung von Kunststoffmüll bietet, unterstützt es die Entwicklung einer funktionierenden Kreislaufwirtschaft. Damit hilft es, die Ressourceneffizienz zu verbessern, Abfälle zu verringern und die Umweltbelastung zu reduzieren.

Wie ist die CO2-Bilanz beim chemischen Kunststoffrecycling?

Hinsichtlich des Energieeinsatzes liegt die chemische Verwertung von Kunststoffabfall im Bereich des mechanischen Recyclings. Im Unterschied zu diesem entstehen statt des Regranulats Sekundärrohstoffe wie Pyrolyse-Öl und Synthesegas. Die Sekundärrohstoffe lassen sich zur Erzeugung neuer Kunststoffe und anderer Produkte einsetzen, wodurch sie fossile Rohstoffe wie Erdöl und Erdgas einsparen. Die dafür erforderlichen zusätzlichen Prozessschritte erhöhen allerdings den Gesamtenergiebedarf gegenüber dem mechanischen Kunststoffrecycling. Abhängig von Abfallart und Verfahren lassen sich beim chemischen Recycling zwischen 50 und 80 Prozent des Kohlenstoffs zurückgewinnen und damit zur Defossilisierung der Kunststoffproduktion beitragen.

Da es bislang an ausreichenden Kapazitäten für die chemische Verwertung von Kunststoffabfällen fehlt, müssen derzeit chemisch recycelte und fossile Rohstoffe zusammen verarbeitet werden. Langfristig wird es aber möglich sein, durch Pyrolyse, Solvolyse und anderen Verfahren genügend Sekundärrohstoffe bereitzustellen, um neue Kunststoffe im industriellen Maßstab ohne den zusätzlichen Einsatz nicht erneuerbarer organischer Materialien herzustellen. Grundsätzlich hängt die CO2-Bilanz des chemischen Recyclings von verschiedenen Faktoren ab, darunter die spezifische Anlagentechnik und die verwendete Energiequelle. Werden zur Erzeugung der benötigten Temperaturen regenerative Energien eingesetzt, sind die Kohlenstoffdioxid-Emissionen deutlich geringer als bei der Nutzung fossiler Energieträger. Dass chemisches Recycling dazu beiträgt, die Menge an Kunststoffmüll zu reduzieren, der sonst verbrannt oder deponiert würde, wirkt sich gleichfalls positiv auf die CO2-Bilanz aus.

Welche Herausforderungen bringt die chemische Verwertung von Kunststoffen mit sich?

Das chemische Kunststoffrecycling bietet große Chancen für die Wiederverwertung von Kunststoffabfällen, die sich mit herkömmlichen Methoden schwer oder überhaupt nicht recyceln lassen. Die derzeit zur Depolymerisation eingesetzten Technologien sind jedoch zum Teil sehr komplex und erfordern Chemikalien und Lösungsmittel, die bei nicht ordnungsgemäßer Handhabung eine potenzielle Umweltgefahr darstellen. Die Kosten bei Solvolyse, Pyrolyse und Co. sind in aller Regel höher als beim mechanischen Recycling, was sich nachteilig auf die wirtschaftliche Rentabilität auswirkt.

Gelingt es, diese Herausforderungen durch die Verbesserung vorhandener und die Entwicklung neuer Technologien zu lösen, kann chemisches Recycling einen positiven Beitrag zu mehr Nachhaltigkeit in der Chemieindustrie leisten. Umweltbewusste Kunststoff- und Chemieunternehmen investieren enorme Summen in entsprechende Verfahrenstechnik und die Qualitätssicherung im Wiederverwertungsprozess. Bis 2030 sollten mehr als acht Milliarden Euro in den Ausbau chemischer Recyclinganlagen in Europa fließen, mit denen zusätzlich bis zu 2,8 Millionen Tonnen Kunststoff hergestellt werden könnten. Bis 2050 wollen die europäischen Kunststoffhersteller sogar komplett ohne fossile Rohstoffe auskommen.

Eine weiterführende Übersicht zu Recyclingverfahren finden Sie auf:

https://plasticseurope.org/de/nachhaltigkeit/kreislaufwirtschaft/recycling/chemisches-recycling/

Kluthe und Rematec

Die Kluthe-Gruppe verbindet ihre Kompetenz in der Entwicklung und Herstellung hochwertiger Chemikalien mit einer nachhaltigen Verantwortung: Reststoffe, die bei der Anwendung ihrer Produkte entstehen, werden umweltschonend aufbereitet.

Ein zentraler Bestandteil dieses Engagements ist die Rematec GmbH – eine 100%ige Tochtergesellschaft der Chemische Werke Kluthe GmbH. Als eines der führenden Unternehmen im Recycling-Bereich unterstützt sie ihre Geschäftspartner mit maßgeschneiderten Lösungen für die Entsorgung und Verwertung von Abfällen. Dabei steht die Rückführung gewonnener Rohstoffe in den Wirtschaftskreislauf klar im Fokus.

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Was bedeutet Biokompatibilität in unterschiedlichen Kontexten?

Der Begriff der Biokompatibilität findet seinen Ursprung in der Medizintechnik und beschreibt dort vor allem die Verträglichkeit von Materialien mit biologischem Gewebe. Beispiele hierfür sind Implantate oder Stents, die direkt mit Körpergewebe interagieren, ohne schädliche Reaktionen hervorzurufen.

Überträgt man dieses Konzept auf die chemische Industrie, erweitert sich der Anwendungsbereich von der direkten Gewebeverträglichkeit zu einem umfassenderen Verständnis von Umweltverträglichkeit. In der chemischen Industrie umfasst Biokompatibilität daher nicht nur die Interaktion mit menschlichem Gewebe, sondern auch die Wirkung von Chemikalien und Prozessen auf eine breitere ökologische Ebene. Hier wird geprüft, wie Substanzen mit Umweltkomponenten wie Wasser, Boden und Luft interagieren und ob sie ökosystemare Schäden verursachen können. Das Ziel ist es, Materialien und Prozesse zu entwickeln, die umweltfreundlich sind und positive oder zumindest neutrale Effekte auf ihre Umgebung haben.

Als biokompatibel werden Materialien, Produkte und Prozesse bezeichnet, die sich nicht negativ auf lebende Organismen in ihrer Umgebung auswirken. Grundsätzlich werden hierbei drei Gefahrenbereiche unterschieden:

• physikalische Gefahren (z. B. Explosivität, Entzündlichkeit, Strahlung)
• Gesundheitsgefahren (z. B. Vergiftungen hervorrufend, Krebs verursachend)
• Umweltgefahren (z. B. aquatische Toxizität, Freisetzung schädigender Stoffe im Abbauprozess)

Eingeteilt wird die Biokompatibilität in folgende Kategorien

Bioinert

Der Begriff bioinert impliziert, dass es keine chemischen und/oder biologischen Wechselwirkungen gibt und keine toxischen Substanzen freigesetzt werden. 100-prozentige Bioinertheit lässt sich allerdings erst erreichen, wenn sich durch umfassendes Recycling eine Kreislaufwirtschaft ohne unverwertbare Abfälle etabliert hat.

Bioaktiv

Von Bioaktivität ist die Rede, wenn Substanzen auf positive Weise mit biologischen Systemen interagieren. Bioaktive Materialien können beispielsweise genutzt werden, um Gewässer oder verschmutzte Böden zu reinigen.

Biotolerant

Biotolerant sind Materialien und Prozesse, die sich nur minimal auf ihr Umfeld auswirken und erst nach längerer Exposition oder in sehr großen Mengen negative Effekte hervorrufen.

Wie trägt die grüne Chemie zu einer höheren Biokompatibilität in der Chemie bei?

Die grüne Chemie kann die chemische Biokompatibilität auf verschiedene Weise verbessern. Zum einen fördert sie die Verwendung nachwachsender Rohstoffe. Diese sind häufig biologisch abbaubar und zeichnen sich durch eine hohe Umweltverträglichkeit aus. Zum anderen minimiert die grüne Chemie durch Entwicklung umweltschonenderer chemischer Prozesse vor allem in der Industrie die Freisetzung schädlicher Substanzen in die Umwelt. Dadurch sinkt die Belastung für biologische Systeme, während gleichzeitig die Bioverträglichkeit und die Ökoeffizienz steigen.

Grüne Technologien zielen darauf ab, durch eine nachhaltige Produktion den Energieverbrauch zu senken und die Ressourcenschonung voranzutreiben. Das verringert die Umweltauswirkungen und trägt zu mehr Nachhaltigkeit bei. Ein weiteres zentrales Anliegen der Industrie besteht darin, Materialien zu entwickeln, die sich leichter biologisch abbauen lassen. Diese belasten die Umwelt weniger und tragen damit zu einer höheren Biokompatibilität in der Chemie bei. Dazu gehören wasserbasierende Industriereiniger, wassermischbare Kühlschmierstoffe, VOC-reduzierte biologisch abbaubare Spülmedien und vieles mehr.

Darüber hinaus fördert die grüne Chemie die Kreislaufwirtschaft. Durch Stoffkreisläufe zur Wiederverwertung von Materialien und die Dezimierung von Nebenprodukten werden Abfälle minimiert. Das bedeutet mehr Ressourcenschonung, einen nachhaltigen Beitrag zum Umweltschutz und höhere Bioverträglichkeit der chemischen Industrie.

Wie lässt sich eine bessere Biokompatibilität in der Chemie erreichen?

Die Möglichkeiten sind vielfältig. Bereits die Auswahl der Ausgangsstoffe kann sich positiv auswirken. Je biokompatibler und nachhaltiger die Materialien sind, desto höher ist meist auch die chemische Biokompatibilität des Produktes. Wo keine geeigneten Substanzen vorhanden sind, kann eine gezielte interdisziplinäre Forschung neue Ansätze liefern und die Entwicklung vorantreiben.

Der Umstieg auf eine saubere, nachhaltige Produktion gemäß moderner Umweltstandards hilft, die Freisetzung von Schadstoffen zu minimieren, und trägt damit ebenfalls zu einer höheren Biokompatibilität in der Chemie bei. Wichtige Maßnahmen sind:

• Implementieren von Lean-Methoden zur Reduzierung von Ressourcenverschwendung und zur Verbesserung der Ökoeffizienz,
• Automatisierung monotoner und repetitiver Aufgaben, um den Produktionsprozess zu beschleunigen und menschliche Fehler zu minimieren,
• Umstellung auf umweltfreundlichere, weniger toxische Prozesse,
• Einbinden von Verfahren zur Reduzierung von Abfällen,
• Schaffung möglichst geschlossener Stoffkreisläufe durch Recycling und Wiederverwertung von Nebenprodukten,
• Identifizierung und Nutzung von Energieeinsparpotenzialen (z. B. Einsatz energieeffizienterer Maschinen und Prozesse) sowie
• Integration von Big Data, IoT und KI zur Echtzeitüberwachung und Optimierung von Produktionsprozessen.

Ebenfalls wichtig für das Erreichen einer höheren Biokompatibilität in der Chemie ist ein ganzheitliches Qualitäts- und Umweltmanagement, das sicherstellt, dass sämtliche Materialien, Prozesse, Produkte und das Unternehmen selbst alle geltenden gesetzlichen Vorgaben und internationalen Standards erfüllen.

Welche ISO-Normen sind wichtig für die Gewährleistung der Biokompatibilität in der Chemie?

Zu den relevantesten Regelwerken zählen die ISO-Normen der 10993-Reihe und die REACH-Verordnung. Erstere dient vorrangig der biologischen Beurteilung von Medizinprodukten. Die Zertifizierung der Biokompatibilität medizinischer Werkstoffe und Produkte erfolgt nach dieser ISO, die aus insgesamt mehr als 20 Teilen besteht. Einige davon lassen sich auch auf andere Bereiche der Chemiebranche anwenden. Das gilt beispielsweise für:

• die ISO 10993-5: Prüfungen auf In-vitro-Zytotoxizität,
• die ISO 10993-12: Probenvorbereitung und Referenzmaterialien sowie
• die ISO 10993-18: Chemische Charakterisierung von Werkstoffen.

Die REACH-Verordnung hat zum Ziel, ein hohes Niveau für den Schutz der menschlichen Gesundheit und den Umweltschutz zu erreichen. Sie besagt, dass in ihren Geltungsbereich fallende Stoffe und Stoffgemische registriert werden müssen, die in Mengen von ab einer Tonne pro Jahr in der EU hergestellt oder in die EU importiert werden.

Die erfassten Substanzen werden von der Europäischen Chemikalienagentur (ECHA) bewertet. Vom Ergebnis hängen weitere Anforderungen und Auflagen wie Zulassungen oder Beschränkungen ab. Unternehmen, die eine entsprechende Zertifizierung bekommen, können damit nachweisen, dass sie verantwortungsvoll mit chemischen Stoffen umgehen und die Umweltstandards einhalten.

Wie lässt sich chemische Biokompatibilität messen?

Ob ein Material biokompatibel ist, kann durch verschiedene Tests festgestellt werden. Gängige Methoden sind:

In-vitro-Tests

In vitro bedeutet, dass Versuche nicht in lebenden Organismen, sondern in isolierten Gewebestrukturen, Zellen oder Organen durchgeführt werden. Typische Verfahren sind der Zytotoxizitätstest, der toxische Wirkungen auf Zellkulturen überprüft, der Sensibilisierungstest, bei dem es um allergische Reaktionen geht, und der Hämolyse-Test, der misst, ob ein Material rote Blutkörperchen zerstört.

In-vivo-Tests

Um ihre biologische Verträglichkeit beurteilen zu können, werden Arzneimittel und Medizinprodukte zum Teil an Tieren getestet. Die Forschung arbeitet mit Hochdruck daran, alternative Testmethoden zu entwickeln, die Tierversuche überflüssig machen oder zumindest auf ein unerlässliches Maß zu verringern.

Chemische Charakterisierung

Hierbei geht es darum, festzustellen, ob Materialien schädliche Chemikalien freisetzen oder unerwünschte Substanzen enthalten. Beides kann Hinweise auf die Biokompatibilität und die Umweltverträglichkeit liefern.

Langzeitstudien

Manchmal zeigen sich nachteilige Einflüsse chemischer Substanzen erst nach Jahren. Deshalb ist es wichtig, die Bioverträglichkeit von Materialien über einen langen Zeitraum hinweg zu überwachen.

Biokompatibilitätsprüfungen sind feste Bestandteile der Beurteilung biologischer Risiken. Wichtige Elemente des Risikomanagementprozesses und somit auch der Verbesserung der Biokompatibilität in der Chemie sind der biologische Bewertungsplan (BEP) und der biologische Bewertungsbericht (BER).

Der Beitrag Biokompatibilität und chemische Industrie – möglich oder gegensätzlich? erschien zuerst auf Kluthe Magazin.

Angesichts knapp werdender Ressourcen wird es zunehmend wichtiger, den Anteil nicht erneuerbarer Primärrohstoffe zu reduzieren. Das kann nur gelingen, indem Materialien rückgewonnen und wiederverwendet werden. Wie in vielen anderen Branchen spielt daher auch in der chemischen Industrie die Circular Economy, zu Deutsch: Kreislaufwirtschaft, eine immer größere Rolle. Hier erfahren Sie, was es mit der kreislauforientierten Wirtschaft auf sich hat und wie sie sich realisieren lässt.

Was genau ist Circular Economy?

Bei der Circular Economy handelt es sich um ein Modell der Erzeugung und des Verbrauchs, bei dem alle in der Wertschöpfung genutzten Primärrohstoffe möglichst lange in einem Kreislauf gehalten werden. Zu Beginn des Wertschöpfungsprozesses besitzen diese Materialien definierte Eigenschaften, die am Ende noch verfügbar sein oder zurückgewonnen werden müssen. Dass die stoffliche Wiedergewinnung aus naturwissenschaftlicher und technologischer Sicht möglich ist, muss bereits vor Beginn des Herstellungsprozesses sichergestellt sein.

Mit dem Begriff Kreislaufwirtschaft wird der theoretische Idealzustand beschrieben, bei dem eine 100-prozentige Verwertung stattfindet. Aufgrund der akuten globalen Gefährdung der Umwelt und des voranschreitenden Klimawandels ist es nötig, schnellstmöglich die weitestgehende Annäherung an dieses Ideal zu erreichen und eine nachhaltige Grüne Chemie zu etablieren.

Die Ziele der Circular Economy bestehen darin, Müll zu reduzieren, Produkte und die in ihnen enthaltenen Ressourcen so lange wie möglich zu nutzen und Rohstoffe durch Re- oder Upcycling wiederverwenden zu können. Die perfekte Form von Circular Economy wird als Cradle-to-Cradle (von der Wiege zur Wiege) bezeichnet. Dieses Modell steht im Gegensatz zur linearen Wirtschaft (Cradle-to-Grave), bei der Produkte und Materialien nach ihrer Nutzung im Abfall landen.

Wie lässt sich die Kreislaufwirtschaft in der Chemie umsetzen?

Um eine zirkuläre Wirtschaft in einem Unternehmen der Chemiebranche zu verwirklichen, bedarf es konkreter Gestaltungsfelder, die sich an der Wertschöpfung des Betriebes orientieren. Diese sollte sich idealerweise nicht nur von den Ausgangsstoffen bis zum Ende des Produktlebenszyklus erstrecken, sondern auch die umweltgerechte Entsorgung und den Markt der aus den gebrauchten Produkten gewonnenen Sekundärrohstoffe einschließen.

Ansätze zur Circular Economy bei der Rohstoffauswahl

Dem grundlegenden Konzept der Kreislaufwirtschaft folgend, gilt es, Primärrohstoffe sukzessive durch Sekundärrohstoffe zu ersetzen. Ebenso ist es möglich, petrochemische Ausgangsstoffe durch nachwachsende Rohstoffe abzulösen. Mit dem Einsatz nachwachsender oder Sekundärrohstoffe ergeben sich zugleich viele Chancen, neue Zielgruppen und/oder Marktsegmente zu erschließen oder veränderte Kundenerwartungen hinsichtlich ressourceneffizienter Erzeugnisse oder Lösungen zu erfüllen.

Ansätze zur Circular Economy bei Produktdesign und Herstellung

Ein am Cradle-to-Cradle-Prinzip orientiertes Design von Erzeugnissen der Chemieindustrie zählt zu den größten Hebeln für den Umstieg in eine zirkuläre Wirtschaft. Die Möglichkeiten für Ressourceneffizienz, das Re- oder Upcycling und das Wiederverwenden werden bereits bei der Formulierung chemischer Produkte angelegt. In der chemischen Industrie, die zahlreiche Vorstufenprodukte für unterschiedlichste Endanwendungen produziert, gilt das sowohl für die eigenen Erzeugnisse als auch für die weitere Nutzung bis hin zum Endprodukt.

Ansätze bei Verpackung und Transport

Der Einfluss von Unternehmen auf Wiederverwendungs- und Recyclinglösungen ist oftmals größer als bei Erzeugnissen, die in nachgelagerten oder mehrstufigen Anwendungen aufgehen. Obendrein lassen sich über die Verpackungen auch Möglichkeiten zur Nachverfolgbarkeit eigener Produkte für das Recycling und End-of-Life-Lösungen realisieren. Tatsächlich hat die Grüne Chemie schon jetzt verschiedene Lösungskonzepte etabliert, die das Aufbereiten und Wiederverwenden von Transportbehältern wie IBC, Fässern und Kanistern inkludieren.

Zirkuläre Produkte als Ausgangspunkt für Circular Economy beim Kunden

Indem ein Unternehmen zirkuläre Produkte herstellt, kann es die Kreislaufziele seiner Abnehmer beeinflussen und fördern. Die Herstellung von Cradle-to-Cradle-Erzeugnissen mit optimierten Eigenschaften kann dazu beitragen, nachgelagerte Verarbeitungsprozesse beim Kunden zu verbessern, die Zahl der Verarbeitungsschritte zu verringern und/oder die Menge der verbrauchten Produkte zu senken. Indem Compliance-Vorgaben und Zertifizierungsanforderungen erfüllt und Primärrohstoffe durch nachwachsende oder Sekundärrohstoffe ersetzt werden, hilft das den Kunden ebenfalls dabei, zirkuläre Geschäftsmodelle einzuführen und zu optimieren.

Ansätze für End-of-Life-Lösungen für Erzeugnisse

Um Potenziale zur Weiterverwendung von Produkten und Produktkomponenten maximal ausschöpfen zu können, setzen am Ende des Produktlebenszyklus Maßnahmen zur Verwertung und zum Recycling an. Die Möglichkeiten für eine spätere Verwendung oder die Wiederaufbereitung werden bereits in der Design- und Formulierungsphase der Produkte durch die Materialauswahl und -zusammensetzung beeinflusst. Probleme bezüglich der End-of-Life-Fähigkeit ergeben sich häufig erst in nachgelagerten Anwendungen.

Ansätze für zirkuläre Geschäftsmodelle

Für eine funktionierende zirkuläre Wirtschaft ist es nötig, Stoff- und Informationsflüsse optimal zu koordinieren und mehr Transparenz zu gewährleisten. Informationen und Daten zu Mengen, Produktqualität und enthaltenen Rohstoffen müssen erhoben sowie einheitlich und transparent zugänglich gemacht werden. Hierzu sind digitale Hilfsmittel unabkömmlich.

Worin liegen die Herausforderungen der Circular Economy in der Chemie?

Die Hürden für eine moderne Circular Economy sind vielfältig und oft nicht einfach zu nehmen. So können neue Formulierungen mit Sekundärrohstoffen Verfahrens- und Prozessanpassungen notwendig machen, die eine sorgfältige Planung und oft auch die Entwicklung neuer Technologien erfordern. Zudem bedeuten nachwachsende und Sekundärrohstoffe nicht automatisch einen geringeren Ressourcenverbrauch oder eine bessere Energiebilanz gegenüber Primärrohstoffen.

Viele Erzeugnisse der chemischen Industrie gehen in der Endanwendung in Materialverbunden und komplexen Kombinationen auf. Damit steigt der Aufwand für das Re- oder Upcycling. Wie Vergleichsanalysen über den Lebenszyklus zeigen, kann für einzelne zirkuläre Produkte und die derzeit verfügbaren Recyclingtechnologien die Ressourcen- und Energieeffizienz sinken. In Anbetracht des rasanten technischen Fortschritts können solche Life-Cycle-Analysen aber immer nur eine Momentaufnahme liefern und sollten daher regelmäßig überprüft werden.

Das Verwenden mehrfach nutzbarer, wiederbefüllbarer Verpackungen kann helfen, Müll zu reduzieren. Ferner können Verpackungen aus nachwachsenden oder Sekundärrohstoffen dazu beitragen, Primärrohstoffe zu reduzieren. Bislang sind jedoch nicht für alle Produkte und Anwendungsbereiche Verpackungen verfügbar, die den Transport- und Produktschutz in vollem Umfang gewährleisten. Zudem sind innovative Verpackungen häufig teurer und erklärungsbedürftig. Das erschwert die kundenseitige Akzeptanz.

Eigene Circular-Economy-Produkte als Enabler für eine kreislauforientierte Wirtschaft beim Kunden sind in aller Regel nur möglich, wenn eine enge Vernetzung oder Kooperation besteht. Der Mehrwert ist häufig nur schwer kommunizierbar und der Zeit- und Kostenaufwand für das Recycling und die Verwertung von Produktionsausschussstoffen hoch.

Bei der Wiederaufbereitung am Ende des Produktlebenszyklus liegt das Problem darin, dass die Qualitäten zurückgenommener, gebrauchter Materialien sehr stark variieren können. Kontaminiertes Material lässt sich oftmals nicht ohne nur mit großem Aufwand identifizieren.

Das größte Hindernis für neue zirkuläre Geschäftsmodelle ist die mangelnde Transparenz. Aus Angst, Mitbewerber könnten zu viel erfahren, ist die offene und konkrete Kommunikation oft unerwünscht. Das erschwert die ohnehin nicht einfache Umsetzung von Cradle-to-Cradle zusätzlich.

Circular Economy bei Kluthe: Das tun wir, um Primärrohstoffe und Müll zu reduzieren

Als Verfechter für Grüne Chemie leisten wir von Kluthe gemeinsam mit unserem Tochterunternehmen REMATEC einen wichtigen Beitrag zur Circular Economy. Mit unserem innovativen Verfahren Resolve-T gewinnen wir beispielsweise organische Lösungsmittel zurück, um Primärrohstoffe zu reduzieren und Abfälle zu vermeiden. Darüber hinaus bereiten wir mit unserem Isodry-Verfahren Altlacke, Altfarben und Lackkoagulate zu Lösemitteln, Wasser und Trockengut auf, die wir erneut dem Wirtschaftskreislauf zuführen. Auch unsere Abwasserbehandlung bietet viele Ansätze zur Nutzung von Wasser in Kreislaufprozessen.

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Unter anderem wurden folgende Quellen zur Recherche genutzt.

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