Nassbearbeitung: Weniger Verschlei\u00df durch optimierte K\u00fchlung<\/h2>\n
Bei dieser Methode werden gro\u00dfe Mengen an K\u00fchlschmierstoffen<\/a>, meist Emulsionen, eingesetzt, um Reibung zu reduzieren, W\u00e4rme abzuleiten und die Lebensdauer der Werkzeuge zu verl\u00e4ngern. Dabei wird das Werkzeug regelrecht mit dem K\u00fchlmittel umsp\u00fclt.<\/p>\n Das st\u00e4ndige Einbringen von Fl\u00fcssigkeit verhindert hohe Temperaturen, die sich nachteilig auf die Ma\u00dfhaltigkeit und die Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t des Werkst\u00fccks auswirken k\u00f6nnten. Zugleich helfen die K\u00fchlschmierstoffe, abgetragene Sp\u00e4ne zu entfernen. Das verbessert die Prozessstabilit\u00e4t. Da sich die mechanische Belastung der Werkzeuge verringert, erh\u00f6ht sich deren Standzeit. Das sorgt f\u00fcr weniger Maschinenstillstand, erm\u00f6glicht ein insgesamt effektiveres Arbeiten und senkt die Kosten f\u00fcr die Neubeschaffung oder das Nachsch\u00e4rfen von Werkzeugen.<\/p>\n Mit der Nassbearbeitung gehen jedoch auch einige Nachteile einher. Die Beschaffung, Aufbereitung und Entsorgung der K\u00fchlschmierstoffe erfordern zus\u00e4tzlichen Aufwand und verursachen erhebliche Kosten. Zudem k\u00f6nnen bestimmte Emulsionen Atemwegsbeschwerden oder Hautreizungen hervorrufen, was den Einsatz entsprechender Schutzma\u00dfnahmen n\u00f6tig macht. Bei unsachgem\u00e4\u00dfer Handhabung k\u00f6nnen dar\u00fcber hinaus negative Auswirkungen auf die Umwelt nicht ausgeschlossen werden.<\/p>\n Bei der MMS wird ein Gemisch aus \u00d6l und Gas (meist Druckluft) als Aerosol direkt am gew\u00fcnschten Wirkungsort aufgebracht. Damit l\u00e4sst sich eine optimale K\u00fchlleistung bei der Zerspanung mit deutlich weniger Schmiermittel sicherstellen. Der Maximalvolumenstrom bei der Minimalmengen-Schmierung liegt bei unter 50 Milliliter pro Stunde, w\u00e4hrend es bei der konventionellen Nassbearbeitung bis zu 12.000 Liter sein k\u00f6nnen.<\/p>\n Die Zufuhr des Schmiermittels kann bei der MMS sowohl extern als auch intern erfolgen. Welche Methode sich am besten eignet, h\u00e4ngt vom Einsatzszenario ab.<\/p>\n Bei der externen Zufuhr wird der K\u00fchlschmierstoff \u00fcber Spr\u00fchd\u00fcsen aufgebracht, die sich am Spindelkopf befinden. Diese Vorgehensweise eignet sich gut f\u00fcr die Nachr\u00fcstung von Werkzeugmaschinen, da sich das ben\u00f6tigte Equipment relativ einfach am Spindelkopf anbringen l\u00e4sst. Typische Anwendungsfelder sind Standardprozesse wie Bohren, S\u00e4gen, Drehen oder Fr\u00e4sen. Nachteilig sind die begrenzten Anpassungsm\u00f6glichkeiten der D\u00fcsen auf unterschiedliche L\u00e4ngen und Durchmesser der Werkzeuge. Dadurch kann der Spr\u00fchstrahl Abschattungseffekten und Streuverlusten unterliegen, wodurch die Aerosole die Schneide nicht immer optimal erreichen.<\/p>\n MMS-Systeme mit innerer Zufuhr erm\u00f6glichen die pr\u00e4zise Zuf\u00fchrung des K\u00fchlschmierstoffs durch das Werkzeug hindurch direkt an die Bearbeitungsstelle. Somit sind die Aerosole im gesamten Bearbeitungsprozess kontinuierlich an den kritischen Stellen verf\u00fcgbar. Das erm\u00f6glicht sehr gro\u00dfe Bohrtiefen und Schnittgeschwindigkeiten. Eine Umr\u00fcstung auf dieses System kann jedoch mit hohen Kosten verbunden sein, da die erforderlichen Kan\u00e4le durch die Maschinenspindel hindurchgef\u00fchrt werden m\u00fcssen.<\/p>\n Ist die Trockenzerspanung keine Option, stellt sich die Frage, welche Methode der K\u00fchlschmierung sich f\u00fcr den jeweiligen Anwendungsfall am besten eignet. Eine Minimalmengen-Schmierung ist in aller Regel die bessere Wahl, wenn Wirtschaftlichkeit und Umweltschutz im Vordergrund stehen und weder eine intensive K\u00fchlung noch eine hohe Sp\u00fclleistung erforderlich sind.<\/p>\n Die MMS erm\u00f6glicht eine gezielte Schmierung. Das senkt den K\u00fchlmittelverbrauch erheblich, w\u00e4hrend die Prozesseffizienz steigt. Die K\u00fchlleistung ist geringer als bei der Nassbearbeitung, jedoch l\u00e4sst sich mit einer pr\u00e4zisen Abstimmung auf Werkzeug, Werkst\u00fcck und Maschinenparameter trotzdem eine optimale W\u00e4rmeableitung erreichen. Dadurch sind auch hier die Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t und die Ma\u00dfgenauigkeit gew\u00e4hrleistet.<\/p>\n Unternehmen k\u00f6nnen vom Einsatz der MMS gleich mehrfach profitieren, nicht zuletzt im finanziellen Bereich. Auch hinsichtlich des Arbeitsschutzes, der Mitarbeitergesundheit und des \u00f6kologischen Fu\u00dfabdrucks sind gro\u00dfe Nutzeffekte zu verzeichnen.<\/p>\n Zu den gr\u00f6\u00dften Vorteilen der MMS z\u00e4hlt der geringe Verbrauch an Schmiermitteln, der sowohl die Anschaffungs- als auch die Entsorgungskosten verringert. Bei der herk\u00f6mmlichen Nassbearbeitung ist die Reinigung der Werkst\u00fccke nach der Fertigstellung unabdingbar. Bei der Minimalmengen-Schmierung kann das Waschen nach dem Bearbeitungsprozess entfallen oder zumindest auf einen Bruchteil reduziert werden. Auch das hilft, Kosten zu sparen. W\u00e4hrend durch \u00d6l-Schmierstoffe verunreinigte Sp\u00e4ne als Sonderm\u00fcll gelten, stellen die trockenen Sp\u00e4ne moderner MMS-L\u00f6sungen ein wertvolles Recyclinggut dar, das anderweitig verarbeitet oder verkauft werden kann \u2013 ein wichtiger Beitrag f\u00fcr die Kosten- und Ressourceneffizienz.<\/p>\n Der Wegfall energieintensiver Hochdruckpumpen reduziert den Energieverbrauch und verringert den Wartungsaufwand. Da die Pr\u00fcfpflichten nach TRGS 611 entfallen, sinken zudem der regulatorische Aufwand und die damit verbundenen Kosten. Die Minimalmengen-Schmierung erfordert spezielle Werkzeuge, die in der Anschaffung zun\u00e4chst zus\u00e4tzliche Kosten verursachen. Das wird jedoch durch den geringeren Werkzeugverschlei\u00df und die l\u00e4ngere Standzeit ausgeglichen, sodass die Wirtschaftlichkeit auf lange Sicht gew\u00e4hrleistet ist.<\/p>\n Bei der MMS wird das Schmiermittel fast vollst\u00e4ndig verbraucht und es treten wesentlich weniger D\u00e4mpfe aus. Das hilft, Haut- und Augenreizungen zu vermeiden.<\/p>\n Da weniger Schmiermittel austreten, sinkt das Rutschrisiko und damit auch die Gefahr von Arbeitsunf\u00e4llen. Das wirkt sich positiv auf die Arbeitssicherheit aus.<\/p>\n Zum einen sind keine Biozide erforderlich. Zum anderen werden weniger umweltsch\u00e4dliche Emissionen ausgesto\u00dfen. Zus\u00e4tzlich verringert sich die Gefahr von Havarien. Auch der sinkende Energieverbrauch tr\u00e4gt zum Schutz der Umwelt bei.<\/p>\n K\u00fchlschmierstoffe f\u00fcr die Minimalmengen-Schmierung sollten ein gutes Schmierverm\u00f6gen, hohe thermische Belastbarkeit sowie ein niedriges toxikologisches und dermatologisches Gef\u00e4hrdungspotenzial mitbringen. In der Praxis bew\u00e4hrt haben sich vor allem synthetische Ester\u00f6le und Fettalkohole, die zus\u00e4tzlich ein g\u00fcnstiges Verdampfungsverhalten aufweisen. Wassermischbare K\u00fchlschmiermittel<\/a> und Schmierstoffe mit zink- oder chlorhaltigen Additiven eignen sich ebenso wenig wie native Ester mit Neigung zum Verharzen (z. B. Raps\u00f6l) und Erzeugnisse auf Basis mineralischer Grund\u00f6le mit mehr als 3 ppm Benzo[a]pyren im Schmierstoff.<\/p>\n Das K\u00fchlschmiermittel-Portfolio der Kluthe GmbH erstreckt sich von wasserl\u00f6slichen \u00fcber wassermischbare bis hin zu nicht-wassermischbaren Produkten. Optimal auf die Anforderungen in der Metallverarbeitung abgestimmt, erm\u00f6glichen alle KSS eine sichere K\u00fchlung und eine verl\u00e4ssliche Schmierung. Dabei ist die Prozesseffizienz ebenso gew\u00e4hrleistet wie die Umweltfreundlichkeit.<\/p>\n Diese K\u00fchlschmierstoffe bieten sich \u00fcberall dort an, wo eine Zerspanung mit hohen Schnittgeschwindigkeiten und starker W\u00e4rmeentwicklung einhergeht. Die Grundlage f\u00fcr diese Schmierstoffe bilden Basis\u00f6le, die durch Beigabe von Emulgatoren wassermischbar werden. Im praktischen Einsatz \u00fcberzeugen HAKUFORM A<\/a> und HAKUFORM SE<\/a> durch ausgepr\u00e4gten Korrosionsschutzeigenschaften und ihre besondere Bio- und pH-Stabilit\u00e4t. Die nachhaltigere HAKUFORM-Variante SE punktet au\u00dferdem mit guter Haut- und Umweltvertr\u00e4glichkeit, die sie ihren aromatenfreien Basis\u00f6len verdankt.<\/p>\n Erfordern hohe Schneidbelastungen eine deutliche Reduzierung der Reibung, sind die nicht-wassermischbaren K\u00fchlschmiermittel HAKUFORM S<\/a> und HAKUFORM L<\/a> ideal. Die S-Serie vereint h\u00f6chste Zerspanungsleistungen mit Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz. In einem innovativen Verfahren aus Gebraucht\u00f6l hergestellt, erm\u00f6glichen sie 75 Prozent CO2-\u00c4quivalent-Einsparungen gegen\u00fcber KSS aus konventionellen Mineral\u00f6len.<\/p>\n![\"Bei](\"https:\/\/kluthe.com\/magazin\/wp-content\/uploads\/2020\/09\/MC_COL_HAKUFORM-A_7303_RGB_800x800.jpg\" "\\"Bei")
<\/p>\nMinimalmengen-Schmierung: Effizienz durch Pr\u00e4zision<\/h2>\n
Arten der Minimalmengen-Schmierung<\/h3>\n
![\"CNC-Maschine-K\u00fchlung\"](\"https:\/\/kluthe.com\/magazin\/wp-content\/uploads\/2027\/06\/CNC-Maschine-Kuehlung.jpg\" "\\"CNC-Bearbeitung")
Vorteile der Minimalmengen-Schmierung gegen\u00fcber der Nassbearbeitung<\/h2>\n
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Vielf\u00e4ltige Einsparpotenziale<\/h3>\n
![\"Recycling](\"https:\/\/kluthe.com\/magazin\/wp-content\/uploads\/2027\/06\/Recycling-von-Stahlschrott-Aluminiumspaene.jpg\" "\\"Trockene")
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Gew\u00e4hrleistung sicherer Arbeitsbedingungen<\/h3>\n
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Minimalmengen-Schmierstoffe im \u00dcberblick<\/h2>\n
![\"HAKUFORM](\"https:\/\/kluthe.com\/magazin\/wp-content\/uploads\/2027\/06\/Hakuform-A.jpg\" "\\"HAKUFORM")
<\/p>\nKluthe-L\u00f6sungen f\u00fcr nachhaltige Zerspanungsprozesse<\/h2>\n
HAKUFORM A und HAKUFORM SE<\/h3>\n
![\"Chemische](\"https:\/\/kluthe.com\/magazin\/wp-content\/uploads\/2027\/06\/27.jpg\" "\\"Chemische")
<\/p>\nHAKUFORM L und HAKUFORM S<\/h3>\n