{"id":1753,"date":"2020-02-20T09:41:38","date_gmt":"2020-02-20T08:41:38","guid":{"rendered":"https:\/\/kluthe.com\/magazin\/?p=1753"},"modified":"2020-02-27T09:54:22","modified_gmt":"2020-02-27T08:54:22","slug":"ausfallzeiten-reduzieren","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/kluthe.com\/magazin\/ausfallzeiten-reduzieren\/","title":{"rendered":"Ausfallzeiten in der Oberfl\u00e4chen-Beschichtung reduzieren"},"content":{"rendered":"

Ausfallzeiten reduzieren bedeutet, St\u00f6rungen im Fertigungsprozess zu vermeiden und Instandhaltungsma\u00dfnahmen sorgf\u00e4ltig zu planen und vorzubereiten. Bei Prozessen, die auf einem kontinuierlichen Durchlauf der Werkst\u00fccke durch eine Anlage beruhen, wirken sich Ausfallzeiten besonders kostensteigernd aus, weil dann die gesamte Produktion stillsteht. Die industrielle Oberfl\u00e4chenbeschichtung geh\u00f6rt zu diesen Prozessen. F\u00fcr die einzelnen Arbeitsschritte in der Oberfl\u00e4chentechnik m\u00fcssen eng tolerierte Zeiten und Prozessparameter eingehalten werden. Bei einem ungeplanten Stillstand sind deshalb h\u00e4ufig umfangreiche Nacharbeiten an den angearbeiteten Werkst\u00fccken erforderlich, die die Kosten zus\u00e4tzlich erh\u00f6hen.<\/strong><\/p>\n

Risiken erkennen und minimieren = Ausfallzeiten reduzieren<\/h2>\n

Die Oberfl\u00e4chenbeschichtung ist ein Prozess, der sich in der Regel aus Reinigung<\/a>, Aktivierung, Passivierung<\/a>, Beschichtung und Nachbehandlung (z.B. Trocknung) zusammensetzt. Zwischen einigen Arbeitsschritten sind Sp\u00fclvorg\u00e4nge erforderlich. Der st\u00f6rungsfreie Betrieb der einzelnen Stationen setzt die stabile Energieversorgung, die exakte Zufuhr der ben\u00f6tigten Hilfsstoffe und das zuverl\u00e4ssige Ausschleusen der Abf\u00e4lle voraus. Zur Energieversorgung z\u00e4hlen neben der Bereitstellung von Elektrizit\u00e4t auch die Aufrechterhaltung von K\u00fchlwasser- und W\u00e4rmetr\u00e4gerkreisl\u00e4ufen. Die Auswahl der optimalen Hilfsstoffe (Prozesschemikalien, Reinigungsmittel) tr\u00e4gt entscheidend zum verl\u00e4sslichen Ablauf der Verfahren bei.<\/p>\n

\"Vorbereitung<\/a><\/p>\n

In vielen industriellen Anlagen der Oberfl\u00e4chentechnik durchlaufen die Werkst\u00fccke die Prozesskette kontinuierlich. Wird diese an irgendeiner Stelle unterbrochen, steht die gesamte Anlage still. Die Teilprozesse vor der Unterbrechung werden blockiert, weil die Werkst\u00fccke nicht weitergereicht werden, den Teilprozessen nach der Unterbrechung fehlt der Nachschub an Werkst\u00fccken.<\/p>\n

Das Produkt aus der Wahrscheinlichkeit, mit der dieser Fall eintritt, und dem Schaden, der daraus resultiert, ergibt den rechnerischen Wert des Risikos.<\/p>\n

Risiko bewerten<\/h2>\n

Der Schaden h\u00e4ngt von der L\u00e4nge der Ausfallzeit und vom Umfang ggf. erforderlicher Nacharbeiten ab. Letzterer ist wiederum abh\u00e4ngig von der Dauer des Stillstandes. Viele Prozesse verkraften problemlos kurzzeitige Stillst\u00e4nde. L\u00e4ngere Ausfallzeiten k\u00f6nnen zum \u00fcberm\u00e4\u00dfigen Fortschreiten chemischer und physikalischer Abl\u00e4ufe in einzelnen Teilprozessen f\u00fchren. Das wirkt sich auf die Beschaffenheit der Werkst\u00fccke und den Zustand der Prozesschemikalien aus. Beides muss in den zul\u00e4ssigen Bereich gebracht werden, um die Abl\u00e4ufe nach einem Ausfall der Technik planm\u00e4\u00dfig zu starten.<\/p>\n

Die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls ergibt sich aus den Wahrscheinlichkeiten von St\u00f6rungen in den einzelnen Teilprozessen. Der wirtschaftlich vertretbare Aufwand f\u00fcr Ma\u00dfnahmen, die die H\u00e4ufigkeit derartiger St\u00f6rungen reduzieren, muss im Verh\u00e4ltnis zum erwarteten Schaden stehen.<\/p>\n

\"Frau
\u00a9 Golf_MHNK – stock.adobe.com<\/figcaption><\/figure>\n

Vermeidung von Betriebsst\u00f6rungen<\/h2>\n

Die Ma\u00dfnahmen, mit denen sich die Wahrscheinlichkeit von St\u00f6rungen und damit verbundene Ausfallzeiten reduzieren lassen, sind im Wesentlichen:<\/p>\n

    \n
  • der Einsatz von Ausr\u00fcstungen, die dem neuesten Stand der Technik entsprechen<\/li>\n
  • die Qualifizierung und das Training der Mitarbeiter<\/li>\n
  • die Nutzung von Regelungstechnik zur Prozessf\u00fchrung<\/li>\n
  • die Festlegung und Einhaltung von Wartungszyklen<\/li>\n
  • die Einrichtung von Redundanz f\u00fcr st\u00f6ranf\u00e4llige Aggregate<\/li>\n<\/ul>\n
    \"Vorarbeiter
    \u00a9 goodluz – stock.adobe.com<\/figcaption><\/figure>\n

    Ausr\u00fcstungen, die dem neuesten Stand der Technik entsprechen, sind in der Regel weniger st\u00f6ranf\u00e4llig und wartungsintensiv. Das Wissen \u00fcber die Vorg\u00e4nge, die bei den Produktions- und Hilfsprozessen ablaufen, erhalten die Mitarbeiter durch eine zielgerichtete Qualifizierung. Dar\u00fcber hinaus hilft ein regelm\u00e4\u00dfiges Training, unerwartete Situationen zu bew\u00e4ltigen, bevor sie zu einer St\u00f6rung des Betriebs f\u00fchren k\u00f6nnen.<\/p>\n

    Moderne Regelungstechnik entlastet die Mitarbeiter von Routinearbeiten und zeigt fr\u00fchzeitig an, wenn sich die Prozessparameter festgelegten Grenzen n\u00e4hern (F\u00fcllstand niedrig, Temperatur oder Druck grenzwertig). Geeignete Ma\u00dfnahmen bringen die Werte wieder in den optimalen Bereich.<\/p>\n

    Eine regelm\u00e4\u00dfige Wartung beugt Ausf\u00e4llen durch das technische Versagen einzelner Anlagenkomponenten vor. Die Betriebsanleitungen f\u00fcr diese Komponenten geben Auskunft \u00fcber die erforderlichen Instandhaltungsarbeiten und die einzuhaltenden Wartungsfristen.<\/p>\n

    Aus den vorgesehenen Wartungs- und Pr\u00fcffristen ergibt sich die H\u00e4ufigkeit von geplanten Au\u00dferbetriebnahmen der Anlage. Die Zwischenzeiten lassen sich verl\u00e4ngern, wenn f\u00fcr Aggregate mit vergleichsweise kurzen Wartungsintervallen parallel geschaltete Reserveaggregate (Redundanz) vorgesehen werden.<\/p>\n

    \"Arbeiter
    \u00a9 panuwat – stock.adobe.com<\/figcaption><\/figure>\n

    Verringerung von Sch\u00e4den durch Betriebsunterbrechungen<\/h2>\n

    Die Schadensbegrenzung und Reduzierung der Ausfallzeit f\u00fcr den Fall, dass dennoch eine St\u00f6rung eintritt, wird erreicht durch:<\/p>\n

      \n
    • Notabschaltungen<\/li>\n
    • Abfahrroutinen<\/li>\n
    • Bereitschaftssystem f\u00fcr Instandsetzungsarbeiten<\/li>\n
    • Organisation eines planm\u00e4\u00dfigen Wiederanlaufs<\/li>\n<\/ul>\n

      Notabschaltungen k\u00f6nnen durch die Regelungstechnik oder durch das Personal ausgel\u00f6st werden, wenn sich eine Situation ergibt, die zu schweren Besch\u00e4digungen der Anlage oder zur Gef\u00e4hrdung der Mitarbeiter f\u00fchren w\u00fcrde.<\/p>\n

      Im Anschluss an Notabschaltungen oder pl\u00f6tzlich auftretende Betriebsst\u00f6rungen sorgen definierte Abfahrroutinen daf\u00fcr, dass die Anlage in einen kontrollierten Zustand gebracht wird. Notentleerungen, die Aufrechterhaltung bestimmter Dr\u00fccke und Temperaturen oder die Sicherung angearbeiteter Teile verhindern Folgesch\u00e4den und bilden die Voraussetzung f\u00fcr eine planm\u00e4\u00dfige Wiederinbetriebnahme.<\/p>\n

      In einem Bereitschaftssystem f\u00fcr Instandsetzungsarbeiten nimmt fachkundiges Personal mit geeigneter Ausr\u00fcstung die zeitnahe Beseitigung der St\u00f6rung in Angriff. Aus dieser Ma\u00dfnahme ergibt sich ein sehr hohes Potential, Ausfallzeiten zu reduzieren.<\/p>\n

      \"2
      \u00a9 Kzenon – stock.adobe.com<\/figcaption><\/figure>\n

      Ausfallzeiten durch Abnutzung: Instandhaltung optimieren<\/h2>\n

      Die Anlagen zur Oberfl\u00e4chenbeschichtung unterliegen wie alle Maschinen und Ausr\u00fcstungen einer normalen Abnutzung. Bevor daraus Betriebsst\u00f6rungen resultieren, sind planm\u00e4\u00dfige Wartungszyklen (planm\u00e4\u00dfig vorbeugende Instandhaltung) einzutakten. W\u00e4hrend der Wartungsarbeiten werden unter anderem die Ausr\u00fcstungen auf den ordnungsgem\u00e4\u00dfen Zustand gepr\u00fcft (Druck- und Dichtheitspr\u00fcfungen, Sichtpr\u00fcfung auf Korrosionssch\u00e4den, Risspr\u00fcfungen), die Verschlei\u00dfteile ausgetauscht und Ablagerungen in Rohrleitungen und Beh\u00e4ltern entfernt.<\/p>\n

      Die Wartung ist ein Prozess, bei dem der Betrieb der Anlage zwangsl\u00e4ufig stillsteht. Diese Zeitspanne l\u00e4sst sich durch sorgf\u00e4ltig geplante organisatorische und technische Vorkehrungen deutlich reduzieren. Zu den M\u00f6glichkeiten, die f\u00fcr die Wartung notwendigen Prozesse zu optimieren, z\u00e4hlen<\/p>\n

        \n
      • die Beauftragung zuverl\u00e4ssiger Lieferanten<\/li>\n
      • die rechtzeitige Beschaffung von Ersatzteilen<\/li>\n
      • die fristgerechte Auftragsvergabe f\u00fcr Dienstleistungen<\/li>\n
      • die Bereitstellung geeigneter Werkzeuge, Ger\u00e4te und Hilfsmittel<\/li>\n
      • die Erstellung eines genauen Zeitplans f\u00fcr die Abfolge der erforderlichen Arbeiten<\/li>\n
      • die optimale Koordinierung der beteiligten Gewerke.<\/li>\n<\/ul>\n
        \"2
        \u00a9 Firma V – stock.adobe.com<\/figcaption><\/figure>\n

        Die Zuverl\u00e4ssigkeit von Lieferanten l\u00e4sst sich am besten durch eine partnerschaftliche Zusammenarbeit sicherstellen. Die Suche nach dem „unschlagbar“ niedrigsten Preis ist kontraproduktiv und f\u00fchrt h\u00e4ufig zu Verz\u00f6gerungen und hohen Folgekosten. Bei der Beschaffung von Ersatz- und Verschlei\u00dfteilen, m\u00fcssen Lieferfristen ber\u00fccksichtigt werden. Sollen Dienstleistungen durch Fremdfirmen erbracht werden, brauchen diese die Zeit, die Arbeiten ordnungsgem\u00e4\u00df einzuplanen. Dabei helfen detailliert verfasste Auftr\u00e4ge.<\/p>\n

        Bei der Bereitstellung geeigneter Werkzeuge, Ger\u00e4te und Hilfsmittel hilft eine Checkliste, die parallel zur Planung der Wartungsarbeiten erstellt werden kann. Die Koordinierung der beteiligten Gewerke und die Festlegung der zeitlichen Reihenfolge ihrer Leistungen haben einen deutlichen Einfluss auf die Reduzierung der geplanten Ausfallzeit. Besondere Aufmerksamkeit ben\u00f6tigen dabei die Schnittstellen zwischen den einzelnen Aufgabenbereichen. \u00dcberschneidungen oder L\u00fccken sind ein Schwerpunkt f\u00fcr Fehlerquellen. Diese auszuschlie\u00dfen, birgt ein gro\u00dfes Ma\u00df an Reserven, Prozesse zu optimieren und geplante Ausfallzeiten zu reduzieren.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

        Ausfallzeiten reduzieren bedeutet, St\u00f6rungen im Fertigungsprozess zu vermeiden und Instandhaltungsma\u00dfnahmen sorgf\u00e4ltig zu planen und vorzubereiten. Bei Prozessen, die auf einem kontinuierlichen Durchlauf der Werkst\u00fccke durch eine Anlage beruhen, wirken sich Ausfallzeiten besonders kostensteigernd aus, weil dann die gesamte Produktion stillsteht. Die industrielle Oberfl\u00e4chenbeschichtung geh\u00f6rt zu diesen Prozessen. 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